IoT-Gateway. - Bild: Zapp2Photo – shutterstock.com

Mehr Transparenz auf allen Ebenen dank Compacer IoT-Gateway. - Bild: Zapp2Photo – shutterstock.com

In der Produktion ist die Integration und Vernetzung von Anlagen und Maschinen das
A und O einer jeden Digitalisierungsstrategie, denn erst durch dieses Fundament und das Schaffen von IoT Readiness sind Assets in der Lage miteinander zu kommunizieren und sich mittels Daten auszutauschen und zu verständigen. Reichen hier allerdings Daten allein aus? Die Antwort lautet definitiv „Nein“! Denn vielmehr sollte darauf geachtet werden, dass Werte aus den „gesprochenen“ und anschließend gesammelten Daten entschlüsselt werden können. Erst so entstehen nicht nur smarte, sondern vielmehr wertvolle Daten und das berühmte Gold des
21. Jahrhunderts kann in voller Gänze glänzen.

Prädestiniert für ein IoT-Projekt in der Produktion ist das Thema Condition Monitoring. Wer hier starten möchte und erfolgreich sein will, sollte zwar das große Ganze nicht aus den Augen verlieren, dabei aber immer schauen, dass das Projekt in bestehende Strukturen eingebunden wird.

Produktionssicherheit. - Bild: xiaoliangge - stock.adobe.com
Datengestützte Produktionssicherheit. - Bild: xiaoliangge - stock.adobe.com

Ähnlich sah das auch ein Reutlinger Maschinenbauer, denn ihm ging es vorerst um die zentrale Erfassung von Maschinendaten. Dem deutschen Hersteller von Bearbeitungszentren war es wichtig mittels einer Zustandsüberwachung und der damit verbundenen Integration eines IoT-Gateways, mehr über seine Maschinen zu erfahren. Das ist aber nur möglich, wenn Maschinendaten nicht nur gesammelt, sondern auch zurückgespielt werden. Erst durch die Tatsache, dass das Unternehmen weiß, wie seine eigenen Maschinen im Feld genutzt werden, können diese wertvollen Informationen nicht nur in die Produktionskette eingebracht werden, sondern auch in die Produktentwicklung fließen. Primär stand die Erfassung von Daten, Kennzahlen und definierten KPIs im Vordergrund. Wichtig war aber auch das Visualisieren von Daten mittels eines real-time Dashboards, das sich in Form einer HMI (Human Machine Interface) an der Maschine befindet.

Lesen Sie hier mehr Infos und weiteres Hintergrundwissen zum Projekt!

Ein paar Tipps zur Datenerfassung und -integration am Rande:

  • Digitalisieren, erfassen und übermitteln Sie Ihre Daten, aber machen Sie sich vorab klar, welche Daten Sie überhaupt benötigen, also was der Sinn und Zweck dahinter sein soll. Horten Sie sie nicht!
  • Analysieren und bewerten Sie die erhobenen Daten, aber behalten Sie im Hinterkopf, auf welche KPIs Sie Ihren Fokus setzen wollen. Weniger ist hier mehr!
  • Lassen Sie sich die Eintrittswahrscheinlichkeiten bestimmter Ereignisse errechnen, aber beachten Sie auch unterschiedliche Produktionsumgebungen, denn es gibt nicht „den“ einen Algorithmus, der sich auf die komplette Serie oder gar über Branchengrenzen hinweg anwenden lässt. Behalten Sie besondere Umstände im Auge!



Das Unternehmen hatte schnell erkannt, dass es bei der Thematik rund um die digitale Transformation nicht allein um die Optimierung und damit verbundenen Präzision einer Maschine geht. Dieser Aspekt wird ohnehin von ihr erwartet! Es geht vielmehr darum, wie integrierbar die Maschine vor Ort beim Kunden ist, denn genau dort muss sie an die bestehende Landschaft und Infrastruktur angebunden werden. Dieser Aspekt ist sicherlich ein pragmatischer Ansatz und die Basis der Digitalisierung, ebnet aber den Weg hin zu Condition Monitoring.

Vernetzte Produktion. - Bild: Zapp2Photo – shutterstock.com
Vernetzte Produktion: Wie die Digitalisierung für Interoperabilität vom Shopfloor bis in die Cloud sorgt. - Bild: Zapp2Photo – shutterstock.com

Ein pragmatischer Ansatz muss nicht immer verkehrt sein und hilft besonders dem deutschen Mittelstand bei der Umsetzung der Digitalisierungsstrategie. Vielleicht hilft Ihnen dabei auch diese Checkliste:

Checkliste für eine erfolgreiche Digitalisierung

  1. Ist-Analyse & Zieldefinition
  2. Einbindung der Mitarbeiter
  3. Umfassende Prozessanalyse, -diagnose und -optimierung
  4. Softwareunterstützte Prozesssteuerung einführen
  5. Erstellung eines Pflichtenhefts
  6. Ausbaubare Technologien einsetzen
  7. Für Datensicherheit sorgen
  8. Funktionsfähigkeit der neuen Struktur testen

Dass ein kleiner Start oft große Wirkung hat, erfahren Sie auch im Whitepaper zum Thema vernetzte Produktion. Lesen Sie hier wie die Digitalisierung für Interoperabilität vom Shopfloor bzw. der Produktionshalle bis hin zur Cloud sorgt.

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