Von oben wird sichtbar, wie Volkswagen Chemnitz in die Stadt integriert ist. Die Emissionen wurden

Von oben wird sichtbar, wie Volkswagen Chemnitz in die Stadt integriert ist. Die Emissionen wurden reduziert, um zum Beispiel Anwohner vor Belästigungen zu schützen (Bild: Volkswagen).

Der Gesamtsieger bei der Fabrik des Jahres/GEO, das Motorenwerk Chemnitz von Volkswagen Sachsen, zeichnet sich durch eine systematische und ganzheitliche Vorgehensweise bei der Betrachtung des Energieverbrauchs aus.

Chemnitz (gk). Das Volkswagen-Werk Chemnitz konnte sich nach der Wende zu einem heute modernen Industriestandort im grünen Herzen der Stadt entwickeln. In diesem Zuge wurden zahlreiche Aktivitäten im Bereich Ressourceneffizienz und Umweltschutz wie zum Beispiel eine umfangreiche Boden- und Grundwassersanierung realisiert und der Weg zu einer nahezu abwasserfreien und emissionsfreien Fabrik konsequent beschritten.
Bereits im Jahr 1999 erfolgte die Erstzertifizierung nach EMAS und in den Folgejahren eine regelmäßige Teilnahme am Umweltaudit nach EG-Öko-Verordnung, so dass 2011 eine vierte Revalidierung und die Zertifizierung des Energiemanagementsystems nach DIN EN 16001 erreicht werden konnten. Im Jahr 2005 trat das Motorenwerk Chemnitz dann der „Umweltallianz Sachsen“, einer Initiative des Freistaates Sachsen, bei.
Umweltaspekte fungieren am Standort Chemnitz als integraler Bestandteil des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses. So wurden im Rahmen des Umweltprogramms in den vergangenen drei Jahren 20 Maßnahmen erfolgreich abgeschlossen. Darunter finden sich Aktivitäten des Werks wie die Reduzierung des Trinkwasserverbrauchs um über 80 % durch den Einsatz von Brunnenwasser aus dem hauseigenen Tiefbrunnen.  Aber auch im Bereich der Lärmimmissionen konnte eine positive Entwicklung vollzogen werden, indem in der letzten Dekade eine Senkung des Lärmpegels um circa 4 dB erzielt wurde.
Weiterhin zeigt sich eine positive Tendenz zu einer deutlichen Absenkung des Abfallaufkommens um circa 17 %, wobei eine nahezu vollständige Wiederverwertung des  Abfalls stattfindet. 
Die Erhöhung der Standzeiten der Kühlschmierstoffstandzeiten sowie die schrittweise Umstellung auf Minimalmengenschmierung spielen dabei eine wesentliche Rolle. Weitere 42 Vorhaben sind für die Folgejahre im Rahmen der fünften Revalidierungsperiode des EMAS-Zertifizierungsverfahrens in Planung.
Das Werk zeichnet sich durch eine systematische und ganzheitliche Vorgehensweise bei der Betrachtung des Energieverbrauchs aus, welche den Grundstein des in Chemnitz entwickelten Programms Total Energy Management (TEM) darstellt.
Ausgehend vom Produkt über die Einzelmaschine, die Fertigungslinie bis zur Halle und zum Gesamtwerk wird der Energieverbrauch strukturiert in den „wertschöpfenden“ Anteil und einen als „Verschwendung“ zu betrachtenden Restanteil, welchen es im Rahmen von Planungs- und Optimierungsprozessen zu erkennen und eliminieren gilt.
Als Erfolgsbeispiele sind Produktoptimierungen bei Neuprojekten wie die Reduzierung von Lagerstellen oder Verschraubungen zu nennen. Auch bewirkt der Einsatz hochmoderner Prüftechnik, insbesondere der Ersatz der einstigen Hottests durch eine heute 100-prozentige Kalttestprüfung der Motoren, nachhaltige Emissionssenkungen von circa 25 %.
Über energieeffiziente Fertigungsverfahren wie Minimal-Mengenschmierung (MMS) und Trockenbearbeitung entfallen die Kosten für die Kühlschmierstoffversorgung inklusive der zugehörigen Kühlung und die Gesamtenergiekosten der Maschine sinken drastisch.
Infolge einer Analyse der Energieflüsse von Bearbeitungszentren wurden konkrete Ansatzpunkte identifiziert und Maßnahmen zur Steuerungsoptimierung oder auch der Einsatz frequenzgeregelter Hochdruckpumpen mit einem Einsparungspotenzial von circa 18 % erfolgreich umgesetzt.
Auch wurden die Reserven in der zentralen Versorgungstechnik erkannt und neue effiziente Filteranlagen, strukturierte Medientrassen oder auch Wärmerückgewinnungsanlagen für die technische Absaugung und Abwärme installiert. Die Erhöhung der Energie-Effizienz der Kompressorenstation durch eine übergeordnete Steuerung und die Mehrfachnutzung des Brunnenwassers als Brauchwasser und zur gleichzeitigen Hallenkühlungen runden das Spektrum auf Werksebene ab.
Auf diese Weise ist es gelungen, den spezifischen Energieverbrauch pro Motor bisher um 17 % auf circa 191 kWh zu senken und als Zielsetzung für die Reduzierung bis 2018 circa 26 % strategisch zu verankern.
Ein grundlegender Methodikbaustein hierfür ist das Workshopkonzept, auf dessen Basis interdisziplinäre Teams die Prozesse analysieren und neue Lösungen hervorbringen. Zur Sensibilisierung der eigenen Mannschaft wurde ein interner Energielehrpfad, genannt „Blue Best Practice Walk“, durch die gesamte Fabrik mit wichtigen Stationen eingerichtet, um Energieproduktivität für jeden Einzelnen „erlebbar“ zu machen.
Zur Schaffung von Transparenz und zum Monitoring der Energieflüsse im Werk und der entsprechenden Verbrauche dient ein „Blue Leitstand“ und den Fähigkeitsaufbau der Mitarbeiterschaft ermöglicht der sich zur Zeit in Entstehung befindende „blue center“ als Teilbereich des Trainingscenters.
Auch existieren zahlreiche Verbindungen und Kooperationen zu einschlägigen wissenschaftlichen Einrichtungen, welche den Know-how-Transfer auf diesem Gebiet zielorientiert befördern. In ihrer Gesamtheit vereinen sich alle diese Elemente zu einem umfassenden Strategie-Tool des Standorts und machen in Analogie zur Volkswagen Philosophie „Think blue“ das Werk Chemnitz zur „Think-blue- factory.“