Wie die Fertigung von Induktoren bei EMAG eldec abläuft

Die Einsatzmöglichkeiten der induktiven Erwärmung sind fast unbegrenzt: Mit dem Verfahren lassen sich Bauteile vorwärmen und fügen, löten, härten oder sogar aufschmelzen. Allerdings gilt dabei immer: Auf den Induktor als Werkzeug kommt es an! Wie stellen Experten von EMAG eldec seine Qualität sicher? Ein Video macht es deutlich.

Das Induktor-Design bestimmt entscheidend mit darüber, wie präzise und an welchen Stellen ein Bauteil erwärmt wird. Folglich entsteht dieses Werkzeug im Rahmen von aufwändigen Manufaktur-Prozessen und auf Zehntel-Millimeter genau – eine Aufgabe für die Experten von EMAG eldec mit Sitz in Dornstetten bei Freudenstadt.

In einem neuen Video zeigen die Spezialisten jetzt eindrucksvoll auf, in welchen Schritten die Entwicklung abläuft: von der Konstruktion des Induktors mithilfe moderner 3D-CAD-Software über den Einsatz von Simulationssoftware bis zur Fertigung auf CNC-Werkzeugmaschinen oder per 3D-Druck. Das Endergebnis wird bei eldec dann übrigens immer am Bauteil getestet. Wenn die gefertigte Bauteilqualität nicht zu 100 Prozent überzeugt, nehmen die Werkzeugbauer Änderungen am Induktor vor.

Einige der interessantesten Einsatzbereiche der induktiven Erwärmung findet man aktuell im Themenfeld „Elektromobilität“. Der Grund: In vielen Anwendungsbereichen müssen Produktionsplaner neue Lösungen etablieren, mit denen sich die Komponenten der E-Motoren schnell und prozesssicher herstellen lassen – die Induktionsspezialisten von EMAG eldec sind hier häufig mit eingebunden, denn ihr Verfahren ist schneller, präziser und prozesssicherer als Alternativen.

Zudem lässt es sich perfekt in jede Produktionsumgebung integrieren. Zum Beispiel beim Vorwärmen (vor dem Fügen) von Rotorwellen oder beim Härten von Zahnrädern spielt die Induktion ihre Stärken aus. Wie genau eine solche Lösung für den Elektromotorenbau aussehen kann, zeigt dieses interessante Beispiel auf der eldec Webseite.