Schaubild zum Industrial Internet of Things

Das Internet der Dinge (IoT) befasst sich mit der Vernetzung und Automatisierung von Maschinen. - Bild: Dmytro/adobe-stock.com

| von Felix Lauther

Wenn man von der Digitalisierung in der Industrie spricht, scheint es kaum noch Unausgesprochenes zu geben. In der Corona-Pandemie vermisst man dennoch den fachlichen Austausch auf Messen und anderen Veranstaltungen darüber. Innovationen finden einmal mehr im digitalen Äther statt. Genau hier schlägt der Puls der Industrie 4.0.

Trotz der kriselnden Weltwirtschaft hat der Patient Produktionstechnik noch einen gesunden Pulsschlag. Quietschfidel bleibt er aber nur, wenn er progressiv die Zügel seiner hausinternen Digitalisierung fest in der Hand hält. Mobilisiert er seine datengetriebene Produktion, hat er auf der Roadmap der Industrie 4.0 den längeren Atem.

Am Puls des digitalen Zeitalters ist auch das Unternehmen Comarch, wie eine spannende Case Study zeigt. Sie skizziert, wie wichtig es für Produktionsunternehmen ist, rechtzeitig ihre Prozesse zu digitalisieren. Diese Notwendigkeit hat auch die international renommierte Unternehmensberatung McKinsey in einer Umfrage ermittelt. In der Pandemie befragte es 400 Industrieunternehmen zu den Auswirkungen der Corona-Krise auf ihr Business.

Die Umfrage hat bestätigt, dass diejenigen Produktionsunternehmen, die ihre Prozesse größtenteils oder bereits ganz digitalisiert haben, kaum bis keine negativen Impacts auf Ihr Geschäft feststellen. So antworteten 94 Prozent der Befragten, dass die Digitalisierung ihrer Produktion am laufen hält. 56 Prozent betonten, dass die Vorteile der Industrie 4.0 die beste Antwort auf die Corona-Krise gewesen sind. Um nicht auf der digitalen Autobahn überholt zu werden, braucht es die Implementierung von automatisierten und messbaren Produktionsprozessen.

Was ist der Unterschied zwischen IoT und IIoT?

Die Begriffe Industrie 4.0 (I40) und Internet der Dinge (IoT) erfassen dieselbe Dynamik des Wandels und konzentrieren sich beide auf die zunehmende Vernetzung und Automatisierung von Geräten und Maschinen. Sie haben jedoch unterschiedliche Schwerpunkte. Diese Termini müssen demnach sowohl wirtschaftlich-industriell als auch privat betrachtet werden. Dies liegt daran, dass sich der private Gebrauch von Dingen und die industrielle Innovation heutzutage gegenseitig prägen. Sie schließen sich nicht aus.

Im Wesentlichen geht es um eine effiziente Produktion von großen Chargen bis hin zur individuellen Produktion sowie um die gesamten Wertschöpfungsprozesse in Smart Factories. Diese basieren auf vernetzten und automatisierten Maschinen, die Netzwerkressourcen und Schnittstellen verwenden. Daher sprechen wird auch von Machine-to-Machine (M2M)-Kommunikation gesprochen. Das Internet der Dinge ist ein verbraucherorientiertes Konzept für die Nutzung digitalisierter und vernetzter Produkte und Geräte: Fahrzeuge, Haushaltsgeräte, Unterhaltungselektronik und viele andere Alltagsgegenstände, die Informationen über ihre Nutzung, Umgebung und Benutzer sammeln.

Automatisierung der Produktion

Die automatisierte Produktion ist ein evolutionärer Prozess, den die Menschheit bereits seit dem 19. Jahrhundert kennt. Mit der Entwicklung automatisierter Fertigungssysteme entstand die Automatisierung, wie wir Sie heute im Kontext der Industrie 4.0 kennen. Produktionsprozesse die heute selbstständig, ohne menschliche Einflussnahme passieren, sind jedoch in komplexe IT-Infrastrukturen eingebunden.

Die Produktionsautomatisierung erfordert vorrangig eine Umsetzungskompetenz für Informationen, Anwendungssysteme und softwareintensive Prozesse. Hierfür brauchen Hersteller den Support externer IT-Profis, die den Weg aus dem Datendschungel nicht nur finden, sondern ihn gemeinsam mit dem Kunden gehen.

Unternehmen, wie zum Beispiel das global agierende Software-Unternehmen Comarch, bieten nicht nur für mittelständische Industriebetriebe optimal abgestimmte IT-Lösungen an. Um IT-Infrastrukturen erfolgreich auf Industrie-4.0.-Standard zu heben, erstellen die IT-Profis von Comarch mit ihren Kunden hierbei gemeinsam Anforderungskataloge. Dies gelang den Software-Experten auch bei der Louis Ditzler AG – einem Schweizer Unternehmen aus der FMCG-Branche (Fast Moving Consumer Goods), das hauptsächlich Tiefkühlkost produziert.

Whitepaper: Industrie 4.0 – Digitalisierung der Fertigung

Im neuen Whitepaper von Comarch zum Thema Industrie 4.0 und Digitalisierung in Pandemiezeiten erfahren Sie, wie es gelingen kann,

  • die vollständige Kontrolle über die Produktionsprozesse zu erhalten,
  • Echtzeitdaten automatisiert zu erfassen und
  • die Produktionskosten zu verbessern.

Hier können Sie das Whitepaper kostenfrei runterladen.

Case Study Louis Ditzler AG

Die Herausforderungen bei Unternehmen aus dem CG-Bereich liegen in der Aufrechterhaltung gleichbleibender Qualität bei den Produkten sowie in der lückenlosen Darstellung aller Prozessdaten. Comarch setzte in der Erarbeitung mit dem schweizerischen Unternehmen folgende Benchmarks:

  • GAE-Kalkulation: Effektivität der gesamten Anlagen erhöhen
  • Prozessmonitoring: Erfassung und Verarbeitung von Echtzeitdaten aus den Produktionslinien
  • digitales Datenmonitoring löst schriftliche Dokumentation ab
  • Datentransfer vom ERP-System zu den Etikettenerstellung und Etikettendruckern

Um alle Kundenanforderungen zielorientiert zu erfüllen, integrierten die IT-Profis bei Ditzler diverse Hard- und Softwarelösungen. Dies umfasste unter anderem die Komponenten ERP Enterprise (CEE), Business Intelligence, MES für Industrie 4.0, den IoT-Hub und die IoT-Plattform. „Hauptbeweggrund bei unserer Entscheidung für ein IoT- bzw. Industrie-4.0-Projekt mit Comarch war, dass wir eine moderne Plattform mit offener Konnektivität für alle zukünftigen produktionsbezogenen Digitalisierungsprojekte benötigten”, wie Andy Kunz, Leiter IT/BPM bei der Louis Ditzler AG erklärt.

Den Weg gingen die Partner in mehreren iterativen Etappen:

1. Digital Tracing der Rohware mithilfe eines eines ERP-Systems.
2. Datenerfassung in den Produktionslinien durch Dashboards und Kontrollwaagen von Ishida
3. Integration wasserfester IoT-Hubs
4. Initiierung eines lückenlosen Datentransfers zwischen IoT-Plattform und MES-Anwendung
5. Automatisierung des Etikettierungsprozesses durch die Integration des ERP-Systems

Sie möchten mehr über die Case Study erfahren? Dann folgen Sie diesem Link.

Comarch IoT für Industrie 4.0

Vorteile der digitalisierten Produktion

“Durch die kurze Projektdauer von vier Monaten bedurfte es eines agilen Projektmanagements, in dessen Rahmen die einzelnen Sprints von Krakau aus durch Comarch betreut und implementiert wurden”, so Andy Kunz zum Erfolg des Projekts. Ditzler konnte somit in nur zwei Jahren ein 100-prozentiges Return-On-Invest (ROI) erreichen. Aber auch der Umweltschutz profitierte von den digitalisierten Prozesse im Unternehmen.

So verringerte sich durch die Einführung automatischer Business-Intelligence-Berichte das Papieraufkommen bei Ditzler signifikant. Alle prozessrelevanten Daten lassen sich nun in Echtzeit monitoren und auswerten ‒ ein wichtiger Faktor in puncto Predictive Maintenance. Zudem hilft die Installation eines ERP-Systems dabei, den Etikettierungsprozess vollständig autonom laufen zu lassen.

Expertise und vertiefendes Wissen

Sie benötigen Unterstützung bei der Digitalisierung Ihrer Produktion? Mehr Informationen zum Thema bieten die Experten für Software-Lösungen im Industrie-4.0-Segment hier. Holen Sie sich jetzt die Expertise international erfahrener IT-Profis in Ihre Produktion.

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