Die Produktivität bei der Vermessung von Turbinenschaufeln konnte durch den Einsatz der neuen Technologie deutlich gesteigert werden.

Die Produktivität bei der Vermessung von Turbinenschaufeln konnte durch den Einsatz der neuen Technologie deutlich gesteigert werden. (Bild: Zeiss)

Wie wurde die Präzision in der Fertigung erreicht?

„Mit Faszination und großer Verwunderung“ reagieren Kunden, wenn sie sehen, wie genau und schnell Turbinenschaufeln auf einer Zeiss Prismo fortis mit CMM Acceleration Mode for Aerospace Applications gemessen werden können. Roland Ziltener, Plant Director bei der Starrag AG in Rorschacherberg, Schweiz, versteht das Staunen seiner Kollegen. Die Kombination von Schnelligkeit und höchster Präzision war lange nicht möglich. In der Luft- und Raumfahrtbranche, in der Bauteile wie Turbinenschaufeln nach jedem Fertigungsschritt zu 100 Prozent geprüft werden müssen, wird die Qualitätssicherung schnell zum Engpass. Mehr Messgeräte einzusetzen ist keine Lösung. Eine sehr schnelle und zuverlässige Rückmeldung ist notwendig, um eine prozesssichere und rentable Fertigung zu gewährleisten.

Welche Kundenanforderungen sind entscheidend?

Kunden aus aller Welt kommen nach Rorschacherberg, um geeignete Bearbeitungszentren für die Fertigung von Turbinenschaufeln, Blisks, Impellern, Casings und anderen Flugzeuganwendungen zu erhalten. Anhand der Anforderungen konzipiert Starrag die jeweilige Produktionslösung mit den passenden Vorrichtungen. Häufig wünschen sich die Kunden eine Gesamtlösung, die von der Bearbeitungsmaschine über die Werkzeugfertigung bis zur Messtechnikprogrammierung reicht. Starrag ist mit den Anforderungen der Branche vertraut und in vielen Bereichen, darunter auch in der Messtechnik, auf dem neuesten Stand der Technik.

Roland Ziltener, Plant Director Starrag AG, Rorschacherberg, Schweiz (links) im Gespräch mit Ivan Nytsch, Head of Global Customer Segment Aerospace bei Zeiss.
Roland Ziltener, Plant Director Starrag AG, Rorschacherberg, Schweiz (links) im Gespräch mit Ivan Nytsch, Head of Global Customer Segment Aerospace bei Zeiss. (Bild: Zeiss)

Warum war das Pilotprojekt wichtig?

Für Ivan Nytsch, Head of Global Customer Segment Aerospace bei Zeiss, war Starrag ein idealer Pilotkunde. Zeiss versteht die Prozesse der Kunden und entwickelt passgenaue Lösungen. Die Antwort auf die Herausforderung der Aerospace-Branche, Bauteile der Luft- und Raumfahrt hochpräzise, zuverlässig und schneller messen zu können, gab Zeiss mit der Erweiterung der Prismo Familie um das Koordinatenmessgerät Zeiss Prismo 7/12/7 fortis. Ausgestattet mit einem hochdynamischen Drehtisch und dem Zeiss CMM Acceleration Mode für Aerospace Applications, ermöglicht das Gerät eine schnelle Definition der Drehtischachse und sichere Genauigkeit.

Wie verlief die Implementierung des Messgeräts?

Roland Ziltener erinnert sich noch gut an den Beginn des Projekts. „Wir haben uns das Gerät in Oberkochen angesehen und waren sofort begeistert.“ Um zu überprüfen, ob die Neuentwicklung die geforderte Präzision liefert, wurden über 15 Jahre lang alle Turbinenschaufeln, die Starrag im Auftrag von Partnerkunden herstellt, mit der Zeiss Prismo fortis vermessen. Die Ergebnisse wurden mit Referenzwerten der Zeiss Prismo navigator verglichen, um äußere Einflussfaktoren auszuschließen.

Welche Vorteile brachte das Pilotprojekt?

Während der Pilotphase arbeiteten Starrag und Zeiss eng zusammen und nutzten die gewonnenen Messdaten, um das Anfahr- und Beschleunigungsverhalten des Drehtisches und der Maschine weiter zu optimieren. Die Leistung der mit dem Paket Zeiss CMM Acceleration Mode for Aerospace Applications ausgestatteten Zeiss Prismo fortis beeindruckt Ziltener bis heute. „Trotz verkürzter Messzeit bleibt die Präzision ohne Abstriche erhalten.“ Die Produktivität bei der Vermessung von Turbinenschaufeln konnte deutlich gesteigert werden, die Messzeit wurde von 4 Minuten und 30 Sekunden auf 70 Sekunden reduziert.

Starrag setzte das Koordinatenmessgerät Zeiss Prismo fortis als erstes Unternehmen ein.
Starrag setzte das Koordinatenmessgerät Zeiss Prismo fortis als erstes Unternehmen ein. (Bild: Zeiss)

Warum entschied sich Starrag für die Übernahme des Messgeräts?

Aufgrund der beschriebenen Vorteile entschied sich Starrag nach Ablauf des Pilotprojekts für die Übernahme des Messgeräts. Es wird für die Messung von Turbinenschaufeln verwendet, die als Proof of Concept bei der Abnahme der am Standort montierten Bearbeitungszentren durch den Kunden hergestellt werden. Auch Teile aus dem Wareneingang werden geprüft.

Wie vereinfacht ZEISS die Qualitätskontrolle?

Starrag setzt auf qualitativ hochwertiges Feedback zur Bestimmung der Maschinenleistung. Die Software Zeiss Calypso und die Analyse- und Inspektionssoftware Blade Inspect unterstützen dabei, die gewonnenen Messdaten schnell zu interpretieren. Die Ergebnisse werden so verständlich dargestellt, dass selbst Nicht-Messtechniker mögliche Probleme sofort verstehen können. Dies vereinfacht die Kommunikation mit den Lieferanten und die gemeinsame Lösungsfindung.

Welche neuen Maßstäbe wurden gesetzt?

Für Ziltener hat Starrag mit diesem Pilotprojekt neue Maßstäbe in der Qualitätssicherung gesetzt. Die Zusammenarbeit mit ZEISS war für ihn „eine echte Erfolgsstory“. Eine Einschätzung, die auch Nytsch teilt. Beide sind sich sicher: „Das nächste Pilotprojekt wird kommen.“

Zeiss

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