Die Anlage, die Bilfinger in West Virginia aufbaut, stand zuvor in Rio de Janeiro. Erst muss der Boden verfestigt werden, dann die mit QR-Code versehenen Teile wieder zusammengesetzt – soweit sie noch brauchbar sind. - Bild: Bilfinger

Die Anlage, die Bilfinger in West Virginia aufbaut, stand zuvor in Rio de Janeiro. Erst muss der Boden verfestigt werden, dann werden die mit QR-Code versehenen Teile wieder zusammengesetzt – soweit sie noch brauchbar sind. - Bild: Bilfinger

Was hat eigentlich ein Hurricane im Süden der USA mit dem dortigen Industriegeschäft von Bilfinger zu tun? Nun, ein ausgeklügeltes Risiko-Management-System ist notwendig, damit der Industriedienstleister die Aufträge für die Kunden so kalkulieren kann, damit der deutsche Konzern nicht durch Naturkatastrophen im US-Geschäft ins Trudeln gerät. Denn das Risiko einer Zeitverzögerung beim Aufbau beispielsweise einer petrochemischen Anlage trage alleine der Mannheimer Konzern.

Mehr als nur Instandhaltung

Aktuell ist der Instandhalter für die Prozessindustrie gut im Geschäft, was bei Besuchen an drei Standorten nachzuvollziehen war. Zumal, da es mehr als nur um Instandhaltung geht: Sei es, ob er südlich von Houston in Texas beim Linde-Konzern gerade am Bau einer Polypropylen-Fertigungsstätte involviert ist oder bei einem taiwanesischen Kunststoffhersteller ein neues Werk errichtet. In West Virginia baut Bilfinger gerade eine in Brasilien demontierte und dorthin transportierte Fabrik wieder auf. Mit einem Blick auf Texas bietet sich der Vergleich an, Bilfinger wirtschaftlich als ‚fest im Sattel‘ zu beschreiben, profitiert der Konzern doch vom derzeitigen Öl- und Gasboom in den Vereinigten Staaten.

Ranking: Die größten Fabriken der Welt

Mit einer Fläche von bis zu 6,5 Millionen Quadratmetern sind die größten Werke der Welt so groß wie eine Kleinstadt. Von Samsung bis Volkswagen - wir haben ein Ranking der 10 größten Fabriken zusammengestellt. Zum Ranking.

Podcast mit Nordamerika-Chef Terrance N. Ivers

Wie Bilfinger in den USA dasteht, wie er Nordamerika-Chef von Bilfinger wurde und zur Digitalisierung steht und ob Trump ein Problem mit deutschen Unternehmen hat, klärte Dietmar Poll vor Ort in Houston, Texas, im Podcast mit Nordamerika-Chef Terrance N. Ivers.

Mehr als technische Anforderungen an den Job

Bei allem wirtschaftlichen Gewinnstreben darf aber eine Angelegenheit nicht aus dem Blick verloren werden, wie Terrance N. Ivers, Executive President Nordamerika, gleich zur Begrüßung klarstellt: „Wirtschaftliche Gewinne zu erzielen, ist wichtig, die Sicherheit unserer Angestellten ist aber noch wichtiger.“ Dass das nicht einfach dahingesagt war, war in allen drei besuchten Industrieanlagen feststellbar. Ausgiebige Sicherheitsbelehrungen sowie Sicherheitsausrüstung gehören zum Standardprozedere für Besucher.

Herstellung von Kunststoffen südlich von Houston

Nach einer gut zweistündigen Autofahrt – auf einem Grundstückszaun ist in Leuchtschrift die Aufforderung ‚President Trump – Build that wall‘ angebracht – erreichen wir südlich von Houston eine Industrieanlage, in der ein taiwanesischer Kunststoffhersteller, der namentlich nicht genannt werden möchte, für 1,6 Milliarden Dollar eine zusätzliche Fabrik baut. In dieser wird Ethan eingespeist und sie produziert Ethanol. Für den deutschen Konzern ein großes Projekt, denn er beschäftigt dort 750 Angestellte, davon sind 700 ‚craft worker‘, also sinngemäß Handwerker. Dort gilt es, Stahlkonstruktionen zu montieren, Gerüste aufzubauen und Rohrleitungen zu installieren.

Riesige Rohrleitungen

Die Rohrleitungen sind mitunter so groß, dass sogar der Zwei-Meter-Mann Ivers darin aufrecht stehen könnte. Selbst die einzelnen Leitungsstücke sind meterlang und demnach tonnenschwer, sodass große Kräne zum Einsatz kommen müssen. Dennoch ist beim exakten Einpassen der Rohre viel Handarbeit gefragt. Zudem werden die Stücke einzeln verschweißt. Im November 2016 hat die Firma mit dem Aufbau der Anlage begonnen, im Frühjahr soll sie dann in Betrieb gehen.

Bereits seit rund 30 Jahren ist Bilfinger für die Taiwanesen im Dienst, „das ist ein großer Vertrauensbeweis für uns“, sagt der gebürtige Texaner Ivers stolz. Dass es sich für Bilfinger stets um ein Projektgeschäft handelt, ist auch an den Büroräumen zu erkennen: Bei diesen handelt es sich um ‚mobile homes‘ mit Deichseln und Rädern.

Wiederaufbau einer in Brasilien demontierten Anlage

Ein Tag später, Szenenwechsel, Charleston, Hauptstadt des US-Bundesstaates West Virginia: Hier erhielt das Unternehmen von US Methanol den Auftrag zum Wiederaufbau einer Methanol-Fertigung. Das Werk stand zuvor in Rio de Janeiro, Brasilien, und wird umgesiedelt. Das Auftragsvolumen liege bei 30 Mio US-Dollar. Bilfinger ist verantwortlich für den Wiederaufbau der Anlage inklusive Baustellenvorbereitung, Stahl- und Rohrleitungsbau sowie Elektroarbeiten. Ausgeführt wird das Projekt von Bilfinger Westcon, einem Unternehmen des Konzerns, das zum Geschäftsfeld Engineering & Technologies gehört. „750 000 Teile kommen aus Brasilien, alle sind mit einem QR-Code versehen, um sie in Charleston wieder zusammenführen zu können.

Instandhaltung in der Chemie-Branche

Außerdem mussten alle Unterlagen vom Portugiesischen ins Englische übersetzt werden“, erklärt Jeff Beverly, Side engineering manager bei US Methanol. Die Verlagerung der Anlage von Brasilien in die USA lohne sich unter anderem, weil der Abbau von Schiefergas in den USA wesentlich günstiger sei als in Brasilien, wo die Anlage für fast 20 Jahre in Betrieb war. Der Boden muss für die Anlage verfestigt werden, was durch einen Mix aus Beton und vorhandenem Grund geschehe. „Im ersten Quartal des Jahres 2020 soll die Anlage in Betrieb gehen“ erklärt Beverly. Und Ivers fügt hinzu: „US Methanol war für uns ein Meilenstein-Auftrag.“

Tom Blades (re.): „Für ein neues Projekt benötigt man zwingend ein Risiko-, ein Kosten- und ein Ausführungsmodell. Denn trifft man beispielsweise beim Bohren auf Wasser oder Felsen, sagt der Kunde: ‚Das ist nicht unser Problem‘. So müssen bei der Planung eines Projektes unterschiedliche Szenarien kalkuliert werden.“ Bild: Poll
Tom Blades (re.): „Für ein neues Projekt benötigt man zwingend ein Risiko-, ein Kosten- und ein Ausführungsmodell. Denn trifft man beispielsweise beim Bohren auf Wasser oder Felsen, sagt der Kunde: ‚Das ist nicht unser Problem‘. So müssen bei der Planung eines Projektes unterschiedliche Szenarien kalkuliert werden.“ - Bild: Poll

Polypropylen aus dem weltweit größten Gebiet der Prozessindustrie in La Porte

Letzter Tag, zurück in Texas: Beim Bau einer Polypropylenanlage in La Porte, ebenfalls südlich von Houston, arbeitet der deutsche Konzern mit Linde zusammen. Hier befindet sich das weltweit größte zusammenhängende Gebiet der Prozess­industrie. Eigentümer der neuen Produktionsstätte ist das brasilianische Unternehmen Braskem, der größte Hersteller von Polypropylen in den USA. Bilfinger installiert dort Anlagen, Rohrleitungen sowie Stahlkonstruktionen und führt Isolierungs- und Korrosionsschutzarbeiten durch. Das Gesamtvolumen des Projekts liegt bei 675 Mio Dollar – ein relevanter Anteil entfalle davon auf den Industriedienstleister Bilfinger.

Großauftrag im dreistelligen Millionenbereich

Relevant heißt in diesem Fall über 100 Mio Dollar, detaillierter wollte Tom Blades, Vorstandsvorsitzender der Bilfinger SE, nicht werden. Das Besondere an dem Deal: Für einige Jahre durfte die US-Tochter aufgrund einiger aus dem Ruder gelaufener Projekte keine Großaufträge mit einem Volumen im dreistelligen Millionenbereich annehmen. „Das ist das erste Projekt nach der Vorstandssperre, keine Großprojekte mehr anzunehmen. Somit war es nicht nur schön, das Linde/Braskem-Projekt zu gewinnen, sondern auch die Möglichkeit, zu zeigen, dass unsere Tools und Methoden, die wir eingeführt haben, greifen und funktionieren“, erklärt Blades.

Interview mit Tom Blades: "Predictive Maintenance halte ich für altmodisch"

Tom Blades, Vorstandsvorsitzender der Bilfinger SE: „Für die Digitalisierung setzen wir auch Künstliche Intelligenz ein.“ - Bild: Bilfinger SE

Herr Blades, was halten Sie von Predictive Maintenance?

Viele Firmen machen PM, ich finde das sehr gut, aber auch altmodisch. Denn wir sind schon eine Stufe voraus. Was wir machen: Wir bieten den Kunden drei Dashboards. Dashboard Nr. 1 ist ‚descriptive‘ und bedeutet, was ist passiert und warum ist es passiert? Das ist eine einfache Beschreibung, was in einer chemischen Anlage passiert, wie die Anlage läuft oder warum sie nicht läuft. Warum ging der Motor kaputt oder warum klemmt das Ventil oder warum ist die Pumpe nicht im Einsatz?

Dashboard 2 ist ‚predictive‘. Wie sieht es morgen oder nächste Woche aus? Dann sagt das Predictive Modell beispielsweise, dass nächste Woche Mittwoch um 16 Uhr der Motor ausfällt.

Dashboard 3 ist ‚prescriptive‘. Was muss ich tun und was kann ich tun? Empfehlen wir dem Kunden nun, dass er die Leistung um ein Prozent reduziert, dann hält der Motor bis Freitagabend 18 Uhr. Wir haben alle Ersatzteile auf Lager und benötigen zehn Stunden, um den Motor auszubauen, zu reparieren und wieder einzubauen. Somit ist der Kunde am Montagmorgen wieder startbereit. Also, predictive ist toll, aber das Bessere ist prescriptive. Im Moment bieten nur wir das an.

In Maschinenbau und Automobilindustrie ist die Digitalisierung hoch im Kurs. Ich denke, dass es in der fertigenden Industrie mehr Möglichkeiten zur Digitalisierung gibt als bei Ihnen, denn Sie sind beispielsweise bei Braskem und Linde doch nur der dritte Player im Bunde…

Was Sie sagen, ist richtig. Man kennt Digitalisierung in sehr vielen Bereichen wie etwa der Automobilindustrie, aber noch nicht in der Prozessindustrie, weil die wesentlich komplexer ist. Da fließen Flüssigkeiten, da öffnen und schließen sich Ventile. Es ist eben nicht so, als ob man ein Teil für ein Auto oder eine Maschine baut. Aber wir sind mit unseren 35 000 Angestellten und über 10 000 Zeitarbeitern weltweit vor Ort, und wenn dann ein kleines oder mittelständisches Unternehmen fragt, was denn Digitalisierung sei, dann können wir dem Kunden erklären, was es ist und was es für ihn bedeuten würde. Und ob eine Teildigitalisierung einzelner Prozesse ausreicht oder ob gleich alles digitalisiert werden sollte. Da haben wir auch schon positive Kundenbeispiele vorzuweisen.

Ist Digitalisierung denn notwendig, um erfolgreich zu sein?

Ich glaube, dass es notwendig ist, einen digitalen Zwilling zu bauen, also die Anlage digital abzubilden, wie sie funktioniert. Das ist leicht gesagt, aber doch ein etwas größerer Aufwand.

Haben Sie das selbst alles im Griff und welche Hilfsmittel setzen Sie dafür ein?

Ja, wir beherrschen das. Dazu setzen wir auch Künstliche Intelligenz ein. Das heißt bei uns ‚Pid Graph‘. Dahinter steckt, dass wir einen Prozess, der auf Papier existiert, digitalisieren können. So können wir beispielsweise ein auf Papier bestehendes Rohrschema – ein P&ID = Piping and Instrumentation Diagram – durch unsere Maschine schieben wie bei einem Faxgerät. Und die Maschine liest dieses Schema und kann dadurch einen digitalen Prozess darstellen. Umso mehr man die Maschine füttert, desto schlauer wird sie. Dadurch können wir den digitalen Zwilling um einiges schneller herstellen – auch von älteren Papierzeichnungen.

Ist diese Technologie Standard?

Nein, das kann sonst niemand. Nach dieser Dienstleistung fragen uns sogar die großen Konzerne wie Linde oder BASF, obwohl sie ja grundsätzlich selber digitalisieren wollen. Das heißt, auch unser Digitalangebot können wir als Nischenangebot an die Großen verkaufen.

800 t schwerer Reaktor

Braskem America lässt die neue Polypropylen-Produktionslinie neben einer bestehenden Produktionseinrichtung des Konzerns errichten. Die Kapazität der neuen Anlage liegt bei 450 000 t jährlich. Ab 2020 soll in der Anlage Kunststoff vorwiegend für die Automobilindustrie erzeugt werden. 285 Bilfinger-Mitarbeiter sind aktuell mit dem Aufbau beschäftigt, die Zahl soll im weiteren Projektverlauf noch auf bis zu 500 steigen.

Nicht zu übersehen ist ein circa 800 Tonnen schwerer, haushoher Reaktor, in dem künftig  die chemischen Prozesse stattfinden. Das Besondere dabei: Das ‚Riesenei‘ musste von oben in eine vorher aufgebaute Stahlkonstruktion eingepasst werden. Dazu war der größte Fahrzeugkran der USA notwendig. Trotz der großen Dimensionen war auch hier Feinstarbeit gefragt, denn es war nur etwa eine Lineallänge von 30 Zentimetern Luft zum Rangieren.

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