Instandhaltung, Audi, Crash-Management

Zwei Audi-Mitarbeiter werfen einen prüfenden Blick in das Innere eines defekten Industrie PCs. im Karosseriebau von Audi A4, A5, und Q5 im Werk Ingolstadt sichern etwa 100 Instandhalter rund um die Uhr den Betrieb. - Bild: Audi

Plötzlich knattert und qualmt es in der Verfüllanlage des Ziegelwerks, beißender schwarzer Rauch steigt über dem Ende der Kettenbahn in Richtung Hallendecke. Der Anlagenführer läuft zum Bedienpult und betätigt den Not-Aus. Die Anlage steht, es stinkt nach verbranntem Gummi. Der Mann am Bedienpult benachrichtigt telefonisch die Kollegen von der Instandhaltung. Die beiden Ketten der Bahn inklusive verschmortem Keilriemen müssen ausgewechselt werden, das verzögert die Produktion um rund vier Stunden. „Crash-Management“, nennt dies Jürgen Wild, Stützpunktleiter Piepenbrock Instandhaltung Mönchengladbach, „das bedeutet, der Verantwortliche wartet, bis ein Defekt auftritt. Erst dann ruft er den Instandhalter.“

Doch auch regelmäßige Inspektion und Wartung schützt nicht immer vor Störungen in der Produktion. „Störungen gehören zum Alltag jedes Unternehmens. Wenn Produkte in Großserie hergestellt werden, schnurrt die Produktion nicht in einem durch wie eine Nähmaschine,“ sagt Thorsten Wolf. Er berät und schult Fertigungsbetriebe im Umgang mit technischen Störungen. Seine Spezialität: agile Organisationsentwicklung.

Kennziffer „technische Verfügbarkeit“

Wartung, Instandhaltung, HS Hensel
Regelmäßige Wartung kann vor bösen Überraschungen im Betrieb schützen. Anhand einer Checkliste überprüft der Mitarbeiter des Service-Dienstleisters HS Hensel eine technische Anlage. - Bild: HS Hensel

Wie lange und wie oft Maschinen und Anlagen aufgrund technischer Pannen stehen, erfasst die Kennziffer der technischen Verfügbarkeit. „Sie liegt in der Regel zwischen neunzig und fünfundneunzig Prozent“, sagt Josef Finger, ein Kollege Jürgen Wilds, der die Piepenbrock-Niederlassung West leitet und mit rund 90 Mann mehrere Dutzend Industriebetriebe betreut, teilweise von extern, teilweise mit einem festen Team vor Ort. Anders ausgedrückt: Eine Maschine steht 5 bis 10 % ihrer Betriebszeit, weil Störungen sie lahmlegen oder diese gerade beseitigt werden. „Besonders viel Zeit verlieren Unternehmen durch unstrukturiertes Suchen“, meint Wolf.

In seinen Workshops lernen die Mitarbeiter daher die systematische Fehlersuche nach einem definierten Lösungsprozess. „Meine Kunden lernen Methoden wie zum Beispiel das Fischgrät-Diagramm – eine Fehlerursache nach der anderen wird ausgeschlossen.“

Ursachen für häufige Störungen

Instandhaltung, Crash-Management
Vorbeugende Instandhaltung statt Crash-Management: Grundfos misst regelmäßig Schwinggeschwindigkeit, -beschleunigung und -weg von Pumpen und Motoren, um immer zuverlässig über deren aktuellen Zustand informiert zu sein. - Bild: Grundfos

Schließlich treten immer wieder Störungen auf, deren Ursache erfahrenen Produktionsmitarbeitern erst einmal ein Rätsel bleibt. In der Mittwochs-Umfrage der Produktion gab die Mehrheit der Leser (41 %) an, unter häufigen Störungen aufgrund von Bedienfehlern zu leiden, 21 %  der Umfrageteilnehmer sehen Verschleiß als häufigste Störungsursache. Weitere 21 % beobachten, dass Störungen vornehmlich dann auftreten, wenn es Veränderungen innerhalb des Produktionsprozesses gab. In 18 % der Fälle führen IT-Mängel zu Störungen.

„Klar ist, die schlimmsten Störungen treten nachts oder am Wochenende auf, wenn es schwierig ist, Instandhalter und Ersatzteile zu bekommen“, beschreibt Wild, die ‚gefühlte‘ Wahrheit der Instandhalter. Der Berater Wolf unterscheidet zwischen bekannten und unbekannten Fehlern. Erstere erkennt der Produktionsmitarbeiter in der Regel schnell, Zweitere kosten Zeit. So berichtet er von einem Hersteller, dessen Lieferant eines Tages einen Zusatzstoff in das Spritzgussgranulat mischte. Der Hersteller stellte wie gewohnt seine Spritzgussteile damit her und verklebte sie. Doch die Klebestellen hielten nicht. „Die Ursachensuche in diesem Fall war denkbar schwierig“, erinnert sich der Berater.

Fakten

  • 100 000 € kann eine Stunde Bandstillstand einen Automobilhersteller kosten.
  • 15 000 € kostet im Schnitt der ungeplante Ausfall einer größeren Papiermaschine pro Stunde.
  • 41 000 € kostet eine Stunde IT-Systemausfall ein Unternehmen mit 5 000 Mitarbeitern.
  • Instandhaltung 4.0 bedeutet Kosten minimieren, durch rechtzeitig durchgeführte Instandhaltungsmaßnahmen auf Basis von Echtzeitdaten.