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In der modularen Montage gibt es keine feste Taktzeit mehr. Die Dauer der Arbeitsschritte richtet sich nach dem Inhalt, sie liegt zwischen einer und vier Minuten. - Bild: Audi

Mithilfe seines Smartphones und einiger Staubsaugerroboter erläuterte Fabian Rusitschka seinen Chefs, wie er die Autoindustrie auf den Kopf stellen will. Mit einem Programm auf dem Smartphone ließ er die Saugroboter automatisch verschiedene Stationen in einer Halle ansteuern, komplett ohne Leitlinien oder Schienen. Der Clou dabei: Die Roboter fuhren immer dorthin, wo gerade zufällig ein freier Platz war. Doch der Reihe nach.

Fabian Rusitschka, ehemaliger Audianer und Gründer des Audi-beteiligten Start-ups ‚Arculus‘, spricht darüber, wie Henry Ford es einst geschafft hat, Mobilität in der Breite wirtschaftlich zu machen und den Leuten ein ganz neues Gefühl zu geben. „Heute, 100 Jahre später, sehen wir, dass die Qualität in der Produktion auf einem ganz anderen Level ist. Wir sehen, dass die Mitarbeiter ergonomisch ganz anders unterstützt werden, wir wissen, dass die Arbeitskraft über das gesamte Betriebsleben allergrößte Priorität hat. Aber – was geblieben ist, ist der gemeinsame Takt“, beschreibt Rusitschka.

Es sei ein Fließband, das vom ersten bis zum letzten Abschnitt durch die Produktion durchführe. „Doch bei den Fahrzeugen hat sich auch jede Menge getan, wir haben mit dem von damals kaum mehr etwas gemeinsam. Es ist auch nicht die Stückzahl, die der große Treiber ist – es ist vielmehr die Anzahl der Varianten und die Anzahl der Änderungen“, erläutert Rusitschka.

Kundenwünsche stellen neue Anforderungen an Produktionssystem

Heutzutage könne man es sich nicht mehr leisten, wie Henry Ford zu sagen: „Der Kunde kann jede Farbe haben, solange sie schwarz ist.“ Heutzutage sei man stolz darauf, dem Kunden alle seine Wünsche erfüllen zu können. Die heutigen Fließbänder können das absolut noch abbilden. „Was wir aber auch merken: Die eingesetze Energie, um eben noch eine neue Variante, Antriebsvariante oder Ausstattungsvariante zu integrieren – ist sehr hoch. Unser Antrieb war es, herauszufinden, ob es nicht nach 100 Jahren ein Produktionssystem gibt, das diese geänderten Anforderungen besser abbilden kann“, erklärt Rusitschka.

Dazu hat er folgende Vision: „Wir zerlegen das lange Fließband in einzelne Montageinseln. In jeder der Montageinseln findet genau ein Arbeitsumfang statt – und zwar ein geschlossener.“

Die Vorteile von Montageinseln

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Fabian Rusitschka, Geschäftsführer bei Arculus: „In jeder der Montageinseln findet genau ein Arbeitsumfang statt – und zwar ein geschlossener.“ - Bild: Audi

Dazu gehörten zum Beispiel der Verbau des Cockpits, der Verbau der Türdichtungen oder der Verbau der Lenkräder. „Das Fahrzeug sucht sich dann intelligent seinen individuellen Weg durch diese Produktion“, so Rusitschka weiter. Es gebe demzufolge nicht mehr den einen standardisierten Ablauf, sondern jedes Fahrzeug finde seinen eigenen Weg.

Über die Vorteile sagt er, dass der Grundgedanke eines Flusses nach wie vor vorhanden sei, aber „jedes Fahrzeug sucht sich einen eigenen Weg durch die Produktion – abhängig von der Ausstattung. Wird beispielsweise an einer Station die Standheizung verbaut und ein Fahrzeug geht in ein Heißland, dann wird es diese Station natürlich überspringen.“

Einerseits steigere man die Produktivität, weil die Durchlaufzeit gesenkt werden könne, und andererseits bekomme der Mitarbeiter an dieser Station nur noch solche Fahrzeuge, bei denen er auch wirklich etwas zu tun habe. Somit werde die Auslastung verbessert.

Rusitschka weiter: „In dem Moment, wo wir den gemeinsamen Takt rausnehmen, können wir die Verweildauer in jeder Station genau der jeweiligen Arbeitszeit anpassen.“ Dazu vergleicht er den A4 Avant mit dem A4 Coupé – bezogen auf vier zu zwei Türdichtungen. Bei zwei Türdichtungen könne der Wagen die Station schneller wieder verlassen und somit gehe die Auslastung nach oben.

Selbstregulierendes System der 'Smart Factory'

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Die Karosserien fahren künftig auf Roboterwagen durch die Fertigung zu den jeweiligen Montagestationen. - Bild: Audi

„Der nächste Punkt ist für uns – und das ist das spannendste – die Logik, die dahintersteht: Wir führen für jedes Fahrzeug einen Produktionsgraphen mit, in dem alle Tätigkeiten hinterlegt sind, die dieses Fahrzeug zur Fertigstellung hat“, erläutert Rusitschka. Damit gebe es genau das Zusammenspiel zwischen Produkt und Produktion. „Das ist auch das, was wir als Smart Factory verstehen. Denn ein Fahrzeug fragt sozusagen an, wie die Auslastung an den in Frage kommenden Montageinseln ist und sucht sich dann die Station aus, die die niedrigste Auslastung hat.“

Damit gebe es kein deterministisch geplantes System mehr, sondern ein selbstregulierendes System – so wie man sich als Mensch auch immer automatisch an der kürzesten Schlange von mehreren Schlangen anstellen würde. Rusitschka: „Diese Intelligenz bringen wir in die Produktion.“

So urteilen Produktion-Leser

Audi schafft Fließband ab – revolutionäre Idee oder Irrweg? Das Fließband gehört zur Industrie wie der Bart zum Weihnachtsmann. Doch Audi plant die Revolution: Das Fließband soll weg. Zu unflexibel, zu starr. Tritt der OEM damit einen Trend los oder befindet sich der Autobauer auf einem fatalen Irrweg? Bis zum Redaktionsschluss stimmten hierzu 347 Leser ab.

  • 50 %: Ja, die Idee von Audi-Produktionsvorstand Hubert Waltl ist extrem clever. Die Tage des Fließbands sind gezählt. Die restliche Industrie sollte schleunigst nachziehen.
  • 8 %: Auf gar keinen Fall! Audi befindet sich mit der Abschaffung des Fließbands auf einem fatalen Irrweg. Denn die Fließbandfertigung bietet nach wie vor sehr viele Vorteile.
  • 42 %: Ob die Abschaffung des Fließbands von Erfolg gekrönt sein wird, wird sich noch zeigen müssen. Für eine erste Einschätzung ist es noch zu früh.