Autonome Transportroboter, die platzsparend an der Hallendecke entlang geführt werden.

Als Enabler für das Injektionsprinzip fungieren autonome Transportroboter, die platzsparend an der Hallendecke entlang geführt werden. - Bild: Servus Intralogistics

In Fertigungsbereichen wird Material normalerweise an Übergabepunkten wie Kanban-Regalen am Rande des Fertigungsbereichs angeliefert. Normalerweise. Anders sieht das beim "Injektionsprinzip" aus, bei dem intelligente, autonome Transport­roboter das Material verbauortnah in kleinen Mengen bereitzustellen.

Wie das genau aussieht, weiß Stefan Kaspar, Senior Consultant, Kompetenzzentrum für Fabrik- und Standortplanung: "Übertragen auf die Praxis bedeutet dies, Material von oben direkt an den benötigten Platz bereitzustellen – also quasi mitten hinein in die laufwegoptimierte Anordnung mehrerer Maschinen."

Von oben bedeute dabei, dass der Transport beim Injektionsprinzip mittels moderner Materialflusstechnik funktioniere, die an der Hallendecke entlang geführt werde. "Am Boden wird nur der Abgabepunkt in Form eines Behälteraufzugs benötigt. Dadurch können die Maschinen näher aneinander platziert werden.

Aufgrund der Schnelligkeit und Reaktionsfähigkeit des Systems entfallen die Supermarktregale. Leere Behälter werden über den Behälteraufzug wieder in das System zurückgegeben und zur Leergutstation transportiert", erklärt Kaspar.

Als sogenannte Enabler für das Injektionsprinzip fungieren innovative Transportroboter, die als dezentrale Schwarmroboter agieren. Anbieter eines solchen Systems ist die Servus Intralogistics GmbH. "Kernstück ist unser intelligenter und autonomer Transportroboter Servus Autonomous Robotic Carrier – kurz der ARC3. Individuell konfiguriert nach Größe, Leistung oder Lastaufnahmemittel, kann der ARC nahezu alles transportieren", beschreibt Geschäftsführer Christian Beer.

Transportroboter Servus Autonomous Robotic Carrier – kurz der ARC3.
Transportroboter Servus Autonomous Robotic Carrier – kurz der ARC3. - Bild: Servus Intralogistics

Dies reiche von einfachen Kartons, Boxen und Trays bis hin zu Schüttgut oder kundenspezifischen Werkstücken bis 50 kg. Die im ARC integrierten Lastaufnahmemittel ermöglichten selbstständiges Be- und Entladen links oder rechts entlang der Strecke. Beer weiter: "Das System funktioniert ähnlich wie ein Taxiunternehmen. Über Hochfrequenz-Funktechnologie bekommt der ARC seine Aufträge von der Zentrale, die direkt an die Kundensoftware angebunden ist, erledigt diese selbstständig und immer auf dem kürzesten Weg." Durch modulare Komponenten könne das System nach dem Baukastenprinzip mit Lager- und Schienenelementen flexibel und platzsparend maßgeschneidert gestaltet werden.

Weniger Handlingschritte

Doch welche Vorteile ergeben sich letztlich? "Mithilfe des Injektionsprinzips können beträchtliche Flächen- und Personaleinsparungen erzielt werden. Bei einem aktuellen Projekt konnten wir 20 Prozent Flächeneinsparung generieren, indem der Transport unterhalb der Hallendecke geschieht. Somit kann der Luftraum über der Produktion, der in aller Regel ja ungenutzt ist, sinnvoll verwendet werden", sagt Kaspar.

Demzufolge könnten am Boden Transportwege und Regale eingespart werden. In der Logistik können ebenfalls Einsparungen in einer Größenordnung von 20 Prozent oder sogar mehr erzielt werden, meint Kaspar. "Die reine Transporttätigkeit entfällt – so zum Beispiel ein Routenzug und dessen Fahrer. Vor allem aber entfallen eine Vielzahl an Handlingschritten wie zum Beispiel das manuelle Be- und Entladen von Routenzügen." Denn das Material werde sofort am Wareneingang in das System eingegeben, dort automatisiert eingelagert, bei Bedarf ausgelagert sowie direkt und bedarfsgerecht an den jeweiligen Verbrauchsort geliefert.