IO-Link-Schnittstelle bei der Firma Festo. Mit IO-Link und IO-Link wireless könnte eine Standardsprache für Industrie 4.0 entstehen.

Mit IO-Link und IO-Link wireless könnte eine Standardsprache für Industrie 4.0 entstehen. Komponentenhersteller wie Festo, Siemens, Balluff oder Sick erhoffen sich eine große Verbreitung im Maschinenbau. Sie engagieren sich gemeinsam mit 120 anderen Unternehmen im IO Link Konsortium. - Bild: Festo

„Mit über 3,5 Millionen IO-Link-Knoten im Feld konnte die installierte Basis um 63 % gegenüber dem Vorjahr gesteigert werden“, heißt es seitens des IO-Link-Konsortiums. Mithilfe der Anschlusstechnik IO-Link werden Sensordaten von der Maschine zur Steuerung übertragen. „IO-Link wirbt damit, sehr schlank zu sein, kostengünstig und einfach zu handhaben“, zählt Ralf Reines die Vorteile dieser Technologie auf.

Reines ist Referent für Forschung und Technik beim VDW, dem Verband der Werkzeugmaschinenhersteller – also Sprachrohr potenzieller IO-Link-Anwender. Doch die Hoffnung, diese Punkt-zu-Punkt Verbindung löse alle Kommunikationsprobleme auf Feldbusebene, zerschlägt sich schnell: „IO-Link-Leitungen dürfen maximal 20 Meter lang sein. Der IO-Link eignet sich aus diesem Grund nicht für große Maschinen“, so Reines.

Dennoch gelte IO-Link, als geeignetster Kandidat für Industrie 4.0, so Vertreter des IO-Link Konsortiums: „Damit ist IO-Link die einzige Technologie zur intelligenten Ankopplung von Sensoren und Aktuatoren, wie sie für eine digitale Fabrik zwingend erforderlich ist.“ Schon heute sei eine Verbindung bis zur ERP-Ebene möglich.

Grenzen des IO-Link

An eine flächendeckende Verbreitung von IO-Link glaubt Reines hingegen weniger. Dafür sei  die Welt des Maschinenbaus zu vielfältig: „Es gibt Hunderte von Werkzeugmaschinenbauern und Tausende von Anwendungen, von denen jede andere Rahmenbedingungen erfordert.“ Daher komme es oft vor, dass ein und derselbe Maschinentyp mit verschiedenen Steuerungen und Bussen angeboten werde. Es gebe immer Argumente für die eine oder für die andere Variante. „Die Grenzen der Physik können nicht ausgehebelt werden“, erklärt Reines. So gibt es aus Sicht des Maschinenbaus den 'Ideal-Bus' leider nicht, „sonst würden nicht so viele Bus-Technologien und -Standards nebeneinander existieren.“

Intelligente Sensoren im Maschinenbau

Industrie 4.0 und Big Data sind im Kommen. Demgegenüber verschließt sich auch der Maschinenbau nicht und integriert mehr und mehr intelligente Sensoren in seine Maschinen – unter Vorbehalt jedoch: „Es sind einige wesentliche Fragen noch nicht beantwortet: Nämlich, wem gehören die Daten, wer darf sie auslesen, wie werden sie ausgelesen – das ist alles noch nicht gelöst“, sagt der VDW-Mann und zieht zur Illustration ein Beispiel-Szenarium heran.

„Nehmen wir die Daten aus dem Produktionsprozess für ein bestimmtes komplexes Werkstück, vielleicht einen Motorblock. Ein Hersteller fertigt diesen Block in seiner Produktionsanlage. Dabei entstehen viele Informationen über den Vorgang des Produktionsprozesses. Das ist das ureigenste Know-how des Herstellers. Er möchte sicher nicht, dass diese Daten seinen Wettbewerbern uneingeschränkt zur Verfügung stehen.“

In einer Online-Umfrage haben wir unsere Leser um ihre Einschätzung gebeten. Von den knapp 80 Teilnehmern halten etwa 12 % IO-Link und OPC UA für gesetzte Industrie 4.0 Standards, der Rest beurteilt die Suche nach so einem Standard für technologisch nicht sinnvoll (18 %) oder ist der Meinung, dass keine Technologie in der Lage ist, alle Bedürfnisse industrieller Anwender abzudecken (37 %), ein Anteil von 33 % geht sogar so weit, für Industrie 4.0 insgesamt 'schwarz zu sehen'.