Lackfabriken und Entsorgungsanlagen sind Haupt-Druckluft-Abnehmer bei BASF Coatings.

Lackfabriken und Entsorgungsanlagen sind Haupt-Druckluft-Abnehmer bei BASF Coatings. - Bild: Kaeser

Wie in vielen Bereichen der Industrie ist es heutzutage nicht mehr zwingend nötig, Kompressoren zu kaufen, wenn man nur Druckluft haben will. Natürlich sind es vor allem ökonomische Aspekte, die zum Tragen kommen. So ist es beispielsweise nicht nötig, Kapital in Anlagen zu binden.

Man zahlt also nur für die tatsächlich verbrauchte Menge, die dann, und das ist ein weiterer sich ergebende Vorteil, in der nötigen oder sogar besseren Qualität vorliegt. Zudem ergeben sich oft auch noch ökologische Vorteile, da moderne und speziell angepasste Anlagen die Ware Druckluft auch effizienter erzeugen als altgediente Kompressoren.

Um einen Überblick über die Vielzahl der verschiedenen Finanzierungsmodelle zu erhalten, haben die Deutsche Energieagentur, das Fraunhofer ISI und der VDMA schon vor einigen Jahren gemeinsam unter der Überschrift ‚Druckluft effizient‘ einen Leitfaden herausgebracht, der heute noch im Wesentlichen Gültigkeit hat.

So geht es nach den Machern der Studie primär zu klären, welche Finanzierungsform für den jeweiligen Unternehmer die richtige ist. Die Miete von Druckluftanlagen ist beispielsweise im Kapitalaufwand kurzfristig gering, kann aber langfristig hoch ausfallen. Dafür sind Versorgungssicherheit, Qualitätsgarantie sowie Kosten-Transparenz relativ hoch. Auch die meist kurzen vertraglichen Bindungen schlagen als Vorteil für den Mieter zu Buche.

Soll ein Outsourcing-Modell gewählt werden, muss zunächst die Art des Contracting genau definiert werden. Generell muss unterschieden werden, ob nur der Betrieb der Anlage (technisches Anlagenmanagement), oder nur die Finanzierung der Anlage (Finanzierungs-Contracting) oder eben beides (die klassische Contracting-Form) fremd vergeben werden sollen. Beim technischen Anlagen-Management ist der Kapitalaufwand für den Kunden eher hoch anzusetzen. Dafür sind im eigenen Betrieb kein oder nur wenig Know-how für den Betrieb der Anlage nötig. Dementsprechend ist auch der Qualifizierungsaufwand und der für Instandhaltung und Reparaturen gering.

Finanzierungs-Contracting: Vor- und Nachteile

Genau umgekehrt in puncto Vor- und Nachteilen sieht es beim Finanzierungs-Contracting aus. Zudem ist hier eine meist lange vertragliche Bindung als Nachteil anzusehen. Beim klassischen Contracting hingegen schlägt ausschließlich die vertragliche Bindung als Nachteil zu Buche. Hier ist für den Contractingnehmer der geringe Wartungs- und  Kapitalaufwand von Vorteil. Zudem kommt noch hinzu, dass der Anreiz zum Energiesparen höher wird.

»Die Druckluft steht uns immer in der gewünschten Menge und Qualität zur Verfügung – genauso zuverlässig wie Wasser aus der Leitung.«

Frank Schenda, Leiter Elektrotechnik und verantwortlich für das Energiemanagement bei Hettich-ONI

Doch wie sehen solche Lösungen in der Praxis aus? Als etwa die Druckluftanlage von BASF Coatings in die Jahre kam, warfen die Spezialisten für Lacke und Anstrichmittel die Frage auf, wie viel Geld investiert werden sollte, um sie wieder zukunftssicher zu machen.

Am Ende entschied sich die Einkaufsleitung laut Wolfgang Hartmann, Marketingleiter der Kaeser Kompressoren SE, für das Druckluft-Contracting-Modell Sigma Air Utility von Kaeser. Anwender, die sich dafür entscheiden, statt einer Kompressorenstation nur Druckluft in der benötigten Menge und Qualität zu kaufen, verbessern laut Hartmann die Kostentransparenz ihres Betriebes:

„Anstelle einer Mischkalkulation tritt der Festpreis pro Kubikmeter Druckluft, der langfristig vertraglich festgelegt und somit eine verlässliche Kalkulati­onsgrundlage ist. Der für die gesamte Vertragslaufzeit angesetzte Grund­preis deckt Anlagen- und Betriebskosten sowie die Abnahme einer Druckluft-Grundmenge ab. Für darüber hinaus gehende Druckluftlieferungen gilt ein ebenfalls vertraglich festgelegter Mehrmengenpreis. Exakte Messungen garantieren, dass nur die Druckluftmenge berechnet wird, die tatsächlich dem Netz entnommen wird.“

Jährliche Ersparnis von rund 30.000 Euro

BASF Coatings indes ist mit der Contracting-Druckluftlösung sehr zufrieden. „Energiemanagement und Contracting zahlen sich für das Unternehmen aus: Eine jährliche Ersparnis von rund 30.000 Euro im Vergleich zum alten System ist belegt“, so Hartmann abschließend.

Auch der Scharnierhersteller Hettich-ONI in Vlotho-Exter bezieht seine Druckluft über eine Contracting-Anlage. Neben einem hohen Maß an Planungssicherheit durch die festgelegten monatlichen Kosten entbindet der Vertrag von jeglichen Betriebs- und Wartungsaufgaben. Ein besonderer Pluspunkt ist die vertraglich festgelegte Energieeffizienz der Anlage von Atlas Copco: Diese gibt dem Unternehmen die Sicherheit, dass jeder Kubikmeter Luft mit einem Minimum an elektrischer Energie erzeugt wird.

Denn für alle Hettich-Produktions- und Logistikstandorte gilt der betriebliche Energieverbrauch als wichtige Kennzahl“, erklärt Frank Schenda, der am Produk­tionsstandort Hettich-ONI in Vlotho-Exter die Elektrotechnik leitet und für das Energiemanagement im Unternehmen verantwortlich ist.

Basis der Drucklufterzeugung bei Hettich sind vier öleingespritzte Schraubenkompressoren von Atlas Copco: ein GA 200, ein GA 250 sowie zwei drehzahlgeregelte GA 315 VSD, die in ein gemeinsames Netz einspeisen.
Basis der Drucklufterzeugung bei Hettich sind vier öleingespritzte Schraubenkompressoren von Atlas Copco: ein GA 200, ein GA 250 sowie zwei drehzahlgeregelte GA 315 VSD, die in ein gemeinsames Netz einspeisen. - Bild: Atlas Copco

„Als familiengeführtes Unternehmen sehen wir eine besondere Herausforderung darin, uns in einem globalen wirtschaftlichen Umfeld zu behaupten und gleichzeitig positive Entwicklungen im Bereich der ökologischen und sozialen Nachhaltigkeit voranzutreiben. Energie- und Ressourceneffizienz in der Produktion und Infrastruktur sind unsere wesentlichen ökologischen Schwerpunkte.“

Aus diesem Grund war der spezifische Energieverbrauch ein wesentlicher Bestandteil des Contracting-Vertrages, den Hettich-ONI mit Atlas Copco abgeschlossen hat. „Das Druckluft-Contracting läuft bei uns seit Juli 2014“, berichtet Schenda. „Festgelegt ist eine maximale Liefermenge von 191 m3/min und eine Redundanz von 141 m3/min – zuzüglich der Möglichkeit einer externen Noteinspeisung. Der spezifische Energieverbrauch muss dabei unter 0,100 kWh/m3 liegen.“ Bei der Wahl des Contracting-Partners habe man sich aufgrund des Anlagenkonzepts und der hochgerechnet niedrigsten Gesamtkosten für Atlas Copco entschieden.

Mehr Leistung, mehr Kapazität

„Vor dem Vertragsabschluss mit Atlas Copco haben wir mit einer selbst betriebenen und gewarteten Druckluftstation mit einer maximalen Liefermenge von 156 Kubikmeter pro Minute und einer Redundanz von 130 Kubikmeter pro Minute gearbeitet“, sagt Wilhelm Estermann, Leiter der Elektrowerkstatt bei Hettich-ONI. „Unsere Druckluftkennzahl lag damals noch bei 0,105 Kilowattstunden pro Kubikmeter.“ Es sei eine Kapazitätserhöhung erforderlich geworden. Außerdem habe man einige Kompressoren wegen ihrer hohen Laufleistung austauschen müssen.

Im Rahmen dieses Projekts wollte Hettich-ONI die Energieeffizienz der Druckluftanlage um mindestens fünf Prozent steigern. Dieses Ziel habe man mit der neuen Anlage sogar übertroffen. „Die Steigerung der Energieeffizienz liegt heute bei über sieben Prozent“, rechnet Schenda. „Daraus resultieren für uns hohe Einsparungen bei den Stromkosten. Die Druckluft ist hier im Unternehmen der größte Stromverbraucher. Wir zahlen jetzt einen festen Preis für den Kubikmeter sowie die Stromkosten für die Erzeugung. Deshalb ist ein Höchstmaß an Effizienz für uns das A und O.“

Doch oft muss erst analysiert werden, ob eine Anlage – selbst betrieben oder nicht – Einsparpotenzial bietet. Hierfür bieten Hersteller wie etwa Boge Besuche vor Ort an, tracken die Anlagen, identifizieren anhand der Daten mögliche Defizite und erarbeiten Verbesserungsvorschläge. Solche Anlagenaudits sind laut Boge Untersuchungen von Kundenanlagen mit dem Ziel, Verbesserungspotenziale aufzudecken. Bei Kompressoren sollen unter anderem Möglichkeiten aufgezeigt werden, wie die gleiche Menge an Kubikmetern Druckluft bei geringerem Energieverbrauch erzeugt werden kann.

„Um den Ist-Zustand einer Druckluftstation aufzunehmen, installieren wir beim Kunden einen Messkoffer, der zwei Wochen lang den Druckluftzustand und die Steuerung dort erfasst. Anschließend leiten unsere Spezialisten aus den gewonnenen Daten Optimierungspotenziale ab“, erzählt Frank Hilbrink, Produktmanager bei Boge. „Das können Hardware- oder Softwareupdates sein, aber auch Neuanschaffungen können sich lohnen.“ Das Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle (BAFA) fördert den Erwerb neuer, energieeffizienter Kompressoren mit 20 bis 30 Prozent. Ob für eine Druckluftstation ein Update oder ein Upgrade sinnvoll ist, wird anhand von vier Aspekten untersucht: den Möglichkeiten, Abwärme nutzbar zu machen, eine übergeordnete Steuerung zu integrieren, die Frequenzen (Drehzahlen) einzelner Maschinen zu variieren und die Aufbereitung der Druckluft effizienter zu gestalten.

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