Neue Produkte werden – besonders wenn noch Fragen bezüglich des passenden Werkstoffes bestehen

Neue Produkte werden – besonders wenn noch Fragen bezüglich des passenden Werkstoffes bestehen – erst im hauseigenen Testlabor auf Herz und Nieren geprüft. Dazu wird auch schon einmal ein komplett neuer Teststand entwickelt. - Bild: Weinzierl

Wenn eine Innovation am Bedarf vorbei entwickelt wird, kostet das viel Geld. Leistet sich ein Unternehmen mehrere solcher Totgeburten, kann die Existenz ganz schnell auf dem Spiel stehen. Besser ist es, die Kunden in den Innovationsprozess mit einzubeziehen und so zu erfahren, was sie wünschen und brauchen – und kaufen. So hält es der Kunststoffspezialist Igus. "Rund 70 Prozent unserer Neuerungen sind kundengetrieben“, sagt Gerhard Baus, Prokurist dry-tech Lagertechnik bei den Kölnern. Und der Rest? "Es ist den Entwicklern ja nicht abzugewöhnen, sich selbst Gedanken zu machen.“

Bei Igus hat man die Innovationsbeschaffung per Kundenabfrage praktisch ritualisiert. "Wir fragen das seit Jahren mit einer speziellen Weihnachtsfrage ab. Das geht nach dem Motto: Wenn morgen Weihnachten wäre, was würden Sie sich von einem Kunststoffentwickler oder -hersteller wünschen?“, erklärt Baus. Regelmäßig fluten die Rückläufer daraufhin die Email-Postfächer der Entwickler und werden geclustert. "Es sind überraschend oft mehrere Ideen dabei, die sich überschneiden“, erklärt Baus. Diese Innovationen werden dann nach der Häufigkeit gestaffelt entwickelt. "Unser hehres Ziel ist es, so viele Ideen aus der Umfrage wie möglich bis zur folgenden Hannover Messe umzusetzen. In der Regel besteht rund die Hälfte der Neuigkeiten auf der Messe aus Ideen der Weihnachtsfrage“, sagt Baus.

 Sind die Ideen erst mal im Unternehmen, machen sie sich auf den Weg durch das Unternehmen. "Der beginnt dann in der Entwicklungsabteilung“, erklärt Baus. Die Kollegen dort machen sich Gedanken, mit welchem Werkstoff das neue Produkt umzusetzen ist, welche Form es haben muss oder wie sich die geforderte Funktion umsetzen lässt. "Sollte es dann noch offene Fragen geben, kommt unser Testlabor ins Spiel“, erklärt Spezialist Baus.

Das Testlabor für Gleitlager inmitten der Fabrik – nebenan gibt es noch eines für Energieketten – wirkt wie eine Mischung aus Fitnessstudio und Folterkammer. In standardisierten oder speziell entwickelten Testapparaturen müssen neue Produkte zeigen, ob sie den Anforderungen gewachsen sind, für die sie entwickelt wurden. Allerorten rattert, quietscht und zischt es wie im Maschinenraum eines U-Bootes. "Wenn die Tests bestanden sind, wird die Sache an den Werkzeugbau weitergereicht“, erzählt Baus, während er durch die Gänge der 36 000 m2 großen Fabrik navigiert.

Der Werkzeugbau für die rund 300 Spritzgussmaschinen des Unternehmens arbeitet mit standardisierten Vorlagen. "So geht die Herstellung wesentlich schneller.“ So nutzt Igus nach Größe vorgefertigte Matrizen und entsprechende Kerne. "So müssen wir vom Kern immer nur relativ wenig Material abtragen, was einen Zeitgewinn bedeutet.“ Nach den entsprechenden Anpassungen an die geforderten Toleranzen fallen dann schließlich die ersten neuen Lager aus der Maschine. "In der Regel dauert es zwei Wochen, bis der Kunde die Innovation in der Hand hat“, erklärt Baus. "Nur, wenn sich eine Kundenanfrage als besonders kompliziert herausstellt, braucht ein neues Produkt inklusive Entwicklung, Tests und Werkzeugbau schon mal bis zu zwei Jahre.“

Innovation beschränkt sich bei Igus allerdings nicht nur auf Produkte, darauf legt Baus Wert. Auch im Service oder im Vertrieb geht man regelmäßig neue Wege. "Wir haben Ende letzten Jahres eine Standardprogrammerweiterung der trockenlaufenden Lager gestartet. Der Gedanke dahinter war: Was macht der Kunde, wenn er seine Abmessung im gewünschten Werkstoff nicht bekommt“, erläutert Baus. "Bestellt er mit der Faust in der Tasche ein anderes Maß und feilt dran herum oder geht er zu einem Mitbewerber?“

Mit der Service-Innovation will das Unternehmen auf die immer schnellere Entwicklung neuer Werkstoffe reagieren. "Dadurch waren Lager aus dem best­geeigneten Werkstoff nicht immer direkt in der passenden Abmessung verfügbar“, erklärt Baus. So befänden sich unter den jetzt 16 verschiedenen Vollsortiment-Werkstoffen unter anderem High-Tech-Polymere für hohe Lasten für sehr hohe Temperaturen. Allein bei den FDA-geeigneten Werkstoffen für die Verpackungsindustrie sind drei neue Werkstoffe hinzu gekommen. Alle 16 Werkstoffe werden ab sofort in den gängigen Maßen bis 50mm Durchmesser angeboten. Für DIN-Abmessungen größer als 50 Millimeter wird dieselbe Strategie verfolgt; die Werkzeuge dieser größeren Abmessungen werden dann hergestellt, wenn es seitens des Kunden einen konkreten Bedarf gibt. Baus denkt, dass damit noch nicht das Ende der Fahnenstange erreicht ist: "Denn der Innovationsprozess – das sind natürlich immer wieder neue Werkstoffe.“