Kein 'Recycling‘, sondern 'Up-Cycling‘: Ausgediente Kunststoffbauteile werden am Ende ihres Lebenszyklus in Material für Neuprodukte überführt. - Bild: 3 M

Kein 'Recycling‘, sondern 'Up-Cycling‘: Ausgediente Kunststoffbauteile werden am Ende ihres Lebenszyklus in Material für Neuprodukte überführt. - Bild: 3 M

"Wir haben den Fluorpolymerkreislauf geschlossen. Es handelt sich um keine Re-Cycling-Anlage, sondern wir sprechen von einer Up-Cycling-Anlage. Denn die alten, gebrauchten Fluorpolymere werden wieder aufgewertet, indem sie in ihren ursprünglichen Zustand – die Monomere – gebracht werden“, lässt Thorsten Schwalm, Projektleiter Up-Cycling bei der Dyneon GmbH, aufhorchen. Damit können laut Schwalm wieder völlig neue Fluorpolymere hergestellt werden. Man sei in der Entscheidung völlig frei, welche Produkte aus dem wiedergewonnenen Material nun erneut hergestellt werden sollen.

Wertvolles Material kann mehrfach verwendet werden

Bisher wurden ausgediente Bauteile unterschiedlicher Anwendungen aus Fluorkunststoffen entweder verbrannt oder auf einer Deponie gelagert. "Damit war das End-of-life der perfluorierten Polymere – kurz PFPs – erreicht. Wir sprechen von Up-Cycling, weil das neugewonnene Polymer höherwertiger ist als das End-of-life PFP. Schließlich kann das wertvolle Material mehrfach verwendet werden“, erläutert Schwalm.

Anwendungsspektrum der Fluorpolymere

Fluorpolymere sind äußerst hitzeresistent und werden unter anderem als Dichtungs- und Beschichtungsmaterial eingesetzt. Das Anwendungsspektrum reicht von der Bratpfanne über die Architektur bis hin zum Astronautenanzug. Hergestellt wird das Material unter anderem aus dem wertvollen Rohstoff Flussspat. Auf dieses Thema geht auch Klaus Hintzer im nebenstehenden Interview ein.

Unabhänig von China und Mexiko

Doch es geht nicht nur um den Rohstoff Flussspat. "Auch Calciumfluorid wird für die Herstellung von Fluorpolymeren benötigt. Die größten Abbaugebiete dafür sind in China und Mexiko. Davon wollen wir uns ein Stück weit unabhängig machen. Das ist somit der Grund für den Schritt, solch eine Anlage zu entwicklen und in Betrieb zu nehmen“, so Schwalm.Bislang gab es keine Möglichkeit, die Werkstoffe wiederzuverwerten. Sie wurden nach Gebrauch verbrannt oder deponiert. Künftig wird das 3 M Tochterunternehmen Dyneon bis zu 500 Tonnen Fluorpolymerabfälle pro Jahr nahezu vollständig wiederaufbereiten.

Verfahren bringt viel positive Einflüsse

Dabei ist der positive Einfluss des neuartigen Verfahrens auf die Umwelt vielfältig: Zum einen wird die natürliche Ressource Flussspat gespart, was unter anderem zu weniger Bergbau, Schwertransporten und Einsatz von Chemikalien führt. Zum anderen sparen Hersteller von Fluorpolymer-Materialien Energiekosten. Die Umweltbelastung sinkt zudem, weil die Materialien künftig nicht mehr entsorgt werden müssen.

Up-Cycling verändert unser Denken

"Die Up-Cycling Anlage und der dazugehörige Prozess werden das Denken und Handeln von uns allen ändern. Was einst als ein nutzloser Abfallstrom betrachtet wurde oder allenfalls als Nebenprodukt mit geringem Nutzen, ist nun ein wertvolles Material“, sagt Klaus Hintzer, Corporate Scientist bei 3 M und Ideengeber des neuartigen Verfahrens. "Ich bin überzeugt davon, dass auch dadurch Fluorpolymer-Materialien weiter an Bedeutung gewinnen werden.“ Zu diesem 'nutzlosen Abfallstrom‘ zählten PTFE-Rohrauskleidungen, Komponenten von Pumpen, Behälterauskleidungen sowie Dichtungen, Schläuche und dergleichen. Diese Abfallprodukte werden nun an ihrem Einsatzort nach Ablauf ihres Lebenszyklus erfasst und gegebenenfalls aufbereitet, um es Dyneon zum Up-Cycling-Prozess zur Verfügung zu stellen. Dieses Logistiksystem wird mittlerweile durch Dyneon und seine Partner bewerkstelligt. "Diesen Logistikprozess ins Laufen zu bringen und die Unternehmen zu überzeugen, dass ihre Abfallstoffe nicht einfach entsorgt werden, sondern eine wertvolle Basis für neue Produkte sind, war nicht ganz leicht“, schildert Schwalm und verrät, dass "künftig auch PTFEs mit Füllstoffen upgecycelt werden sollen.“