Zwei Arbeiter in Produktionshalle von Audi in Tianjin, China.

Ausbildung und Training erhalten die chinesischen Werker von deutschen Experten. - Bild: Audi

| von Gabriel Pankow

"Die Getriebeproduktion in Tianjin markiert einen Meilenstein unserer Lokalisierungsstrategie", verkündete Joachim Wedler, Präsident Audi China, stolz. Gemeinsam mit Volkswagen Automatic Transmission Tianjin weihte Audi in Tianjin Ende August ein neues Getriebewerk ein.

Aus der nordchinesischen Hafenstadt kommen künftig 7-Gang S tronic Getriebe für den neuen A4 L und weitere lokal produzierte Audi-Modelle. Bei voller Auslastung wird der OEM dort anfangs 240 000 Getriebe jährlich produzieren. Damit ist Audi laut Olaf Korzinovski, Technischer Geschäftsführer Volkswagen Automatic Transmission Tianjin, den letzten Schritt gegangen, um die Lokalisierung in der Volksrepublik zu vervollständigen.

Neue Werke liegen im Trend

Die Ingolstädter Premiummarke liegt mit ihrem neuen Werk voll im Trend. Peter Fuß, Senior Advisory Partner bei der Unternehmensberatung Ernst&Young (EY), kommentiert: "Es ist eindeutig zu erkennen, dass die Autobauer die lokale Fertigung auch komplexerer Komponenten, wie Getriebe aber auch Motoren, vorantreiben."

So hat beispielsweise auch BMW Anfang dieses Jahres mit Kooperationspartner Brilliance ein neues Motorenwerk mit Leichtmetallgießerei eröffnet. An dem neuen Standort in Shenyang produziert der Münchner OEM die neueste Generation der TwinPower Turbo 3- und 4-Zylinder-Ottomotoren. Die Kapazität orientiert sich am Produktionsvolumen der beiden chinesischen Automobilwerke des OEM und liegt derzeit bei bis zu 300.000 Einheiten pro Jahr.

Strategie der Lokalisierung

Fuß erklärt: "Die übliche Strategie ist, mit einem Montagewerk zu beginnen. Die Fahrzeugmontage gilt noch als verhältnismäßig einfach." Wenn die Produktionszahlen jedoch eine gewisse Größe erreichen, sei es nur logisch, auch komplexere Komponenten wie eben Getriebe vor Ort zu fertigen. Schließlich macht es irgendwann wenig Sinn, tausende Getriebe rund um die Welt zu verschiffen. Vor allem erleichtert das die Just-in-Time-Produktion, wenn die ganz langen Wege wegfallen.

Nichtsdestotrotz birgt die Lokalisierungsstrategie auch Nachteile. Dazu zählt insbesondere die derzeitige geopolitische Weltlage: Naturkatastrophen, politische Unwägbarkeiten, Terroranschläge oder gar Bürgerkriege. Aber die Automobilindustrie reagiert darauf.

So ist laut dem EY-Experten eine parallele Entwicklung zu beobachten: Mit der Lokalisierung im Ausland steigen auch die Investitionen in Deutschland. "Die Hersteller bauen Deutschland damit zum Fels in der Brandung aus", so Fuß.

Ohnehin gehe es im Falle der Lokalisierung in China laut Fuß nicht primär um den Kostenfaktor. "Auch in China ist die Digitalisierung schon sehr weit. Deswegen handelt es sich – zumindest im Osten Chinas – nicht mehr um einen Low-Cost-Standort", so der EY-Experte.

Optimale Bedingungen für Getriebeproduktion

Anders gestaltet sich der Fall Daimler in Rumänien. Dass der schwäbische Autobauer eine zusätzliche Getriebeproduktion in dem osteuropäischen Land hochgezogen hat, ist vor allem auf den Kostendruck zurückzuführen.

Die Lokalisierung der Getriebeproduktion in China sei hingegen eine ganz normale Weiterentwicklung der Lokalisierungsstrategie der Hersteller, die mit den ersten Montagewerken begonnen hat. Das trifft auch auf Audi zu.

Audi-Manager Korzinovski erklärt: "Letztendlich ist es unsere Wachstumsstrategie." Bisher war es so, dass die Getriebe aus Europa kamen. Mittlerweile sei der chinesische Markt so eigenständig geworden, dass jetzt auch Audi soweit war, entsprechend der strategischen Planung Kapazitäten aufzubauen.

Dabei fand die VW-Tochter perfekte Bedingungen vor für den Bau des neuen Getriebewerks. Auf der grünen Wiese konnte der Autobauer den neuen Standort hochziehen. "Ohne Vorgaben konnten wir unsere Pläne quasi ideal umsetzen", so Korzinovski und erklärt: "Wir haben hier ideale Bedingungen vorgefunden, was Mitarbeiter angeht und was die Fläche betrifft. Auch die logistischen Anbindungen sind ideal."

Der Manager und sein Team konnten die Prozesse ideal planen. Die Prämisse lautete dabei von innen nach außen. Das heißt, nach innen kommen die wertschöpfenden Bereiche, alles andere wie zum Beispiel die Kantine kommt dann Drumherum. Dadurch lassen sich ideale Materialflüsse umsetzen. Das können die Fabrikplaner bei bereits vorhandenen Strukturen logischerweise nicht so einfach umsetzen.

Deutsche Ausbildungsstandards auch in China

Chinesischer Arbeiter in Werkshalle von Audi
Die Produktionslinie des 7-Gang S tronic-Getriebes DL 382 im Werk "Volkswagen Automatic Transmission Tianjin", China. Das Getriebe aus Tianjin kommt in den Modellen der zweiten Generation des Modularen Längsbaukastens (MLB) des Konzerns zum Einsatz. - Bild: Audi

Gleichwohl musste der Autobauer auch einige Herausforderungen überwinden. Korzinovski: "Klar, wir müssen eine Fabrik aufbauen, das ist anspruchsvoll. Das muss man natürlich beherrschen, wobei wir das im Volkswagen-Konzern ziemlich gut können."

Neben der Installation der Maschinenanlagen sei der Aufbau der lokalen Lieferantenstrukturen ein Thema gewesen, das ganz oben auf der Agenda stand. Aktuell beträgt der Lokalisierungsanteil der verbauten Teile rund 60 Prozent. In Zukunft könnte dieser noch weiter steigen.

Darüber hinaus habe die Ausbildung und das Training der chinesischen Werker viel Energie in Anspruch genommen. Die deutsche duale Ausbildung dient dabei als Vorbild. Unterstützung leistet der Standort Kassel, Leitwerk für Getriebeproduktion innerhalb des Volkswagen-Konzerns.

Doch warum exportiert Audi das deutsche Ausbildungssystem? In deutschen Betrieben können die Facharbeiter mit den Ingenieuren auf Augenhöhe diskutieren. "In China ist das noch nicht so ausgeprägt, wie wir uns das eigentlich wünschen", erklärt Korzinovski.

Deswegen habe der Autobauer auch die entsprechenden Strukturen geschaffen. Des Weiteren hat Audi chinesische Werker ins Leit- und Partnerwerk Kassel geschickt. Zurück im Reich der Mitte sollen die Chinesen ihr neues Wissen als Multiplikatoren ihren Kollegen weitergeben. Gleichzeitig schickt das Werk Kassel Experten nach Tianjin – zum Teil für drei Jahre.

Schulung vor Ort

Bei sogenannten Sonderthemen kommen auch Kasselaner für einen kürzeren Zeitraum ins chinesische Partnerwerk. Korzinovski: "Jeder Experte aus Deutschland muss sich damit identifizieren, dass er auch entsprechend sein Fachwissen weitergibt. Und das auch sehr offen." Produktion, Qualitätssicherung und Management – Maschinenbediener, Meister und Fertigungsleiter: Über alle Bereiche und Hierarchieebenen hinweg haben die deutschen Experten die Aufgabe, ihr Wissen kundzutun.

Es geht aber nicht nur um das reine Ausbilden. Zu den Aufgaben der Deutschen zählt auch, Kontakte zu knüpfen. Ziel dieses Networkings: Wenn die Chinesen ein Problem haben, sollen sie lernen, von alleine anfangen, sich durchzufragen und entsprechende Problemlösekompetenzen aufzubauen – wie eben den Kollegen in Kassel anzurufen.

Der Vorteil dabei: Prinzipiell gibt es nur marginale Unterschiede zwischen der Getriebeproduktion in Tianjin und der Fertigung in Kassel. So bestehen lediglich bei manchen zugekauften Gussteilen Unterschiede. Grundstruktur und auch Automatisierungsgrad sind quasi mit dem Kasseler Standort identisch. "Das haben wir standardisiert, da haben wir keine Abstriche gemacht", so der Audi-Manager.

EY-Analyst Peter Fuß kommentiert: "Die Lokalisierung der Getriebeproduktion ist ein eindeutiges Signal: Die Unternehmen haben keine Angst mehr, dass Know-how von den Chinesen geklaut wird." Stellt sich die Frage: Welcher deutsche Hersteller hat eigentlich gerade die Nase bei der Lokalisierung in China vorn? BMW, Daimler oder jetzt Audi dank des neuen Standorts?

Fuß ist der Überzeugung, dass hier das Hase-Igel-Prinzip gilt. Wer gerade das neueste Werk errichtet hat, liegt vorne – und das kann sich also ganz schnell wieder ändern.

Die Audi-Getriebeproduktion in Tianjin in Zahlen:

  • 1.000 Mitarbeiter sind im Werk insgesamt beschäftigt.
  • 20 deutsche Experten sind ständig zur Ausbildung und Unterstützung vor Ort.
  • 150 Azubis ist der erste Ausbildungsjahrgang stark.
  • 240.000 Getriebe werden bei voller Kapazitätsauslastung pro Jahr vom Band laufen.
  • 480.000 Getriebe kann das Werk dank des modularen Aufbaus in einer späteren Ausbaustufe produzieren.

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