Schaeffler,Lean,Industrie 4.0, Top, Best Practice, Top Transfer Forum

Mensch, Maschine und Prozess in einem Fluss – das ist noch nicht in allen Unternehmen selbstverständlich. - Bild: Schaeffler AG

Es steht inzwischen fest: Wer als Verantwortlicher für ein produzierendes Werk seine Effizienz steigern will, kommt an der vierten industriellen Revolution nicht mehr vorbei. So geht das Beratungsunternehmen Price Waterhouse Coopers in einer aktuellen Studie davon aus, dass die Effizienz deutscher Fabriken um 4,1 % pro Jahr zunehmen kann – vorausgesetzt, die Unternehmen nutzen die Chancen der Digitalisierung auch richtig.

Daran arbeiten führende mittelständische Unternehmen mittlerweile mit Hochdruck. Und sie bringen einen wesentlichen Vorteil mit, können sie doch ihre umfangreichen Erfahrungen mit dem Thema ‚Lean Management‘ als Grundlage für die weitere Verschlankung und Vernetzung ihrer Prozesse nutzen.

„Industrie 4.0 und Lean besitzen eine hohe Ähnlichkeit“, bestätigt denn auch Oliver Jung, Vorstand Produktion, Logistik und Einkauf bei der Schaeffler AG. „Bei beiden ist das Ziel die Vermeidung von Verschwendung und die Optimierung der Produktion.“ Schaeffler habe ein sehr hohes Interesse daran, herauszufinden, was Industrie 4.0 für das Unternehmen im Detail bedeutet. Das braucht Zeit.

Digitale Agenda

„Wir haben gesehen, dass es hier keinen schnellen Sieg gibt“, sagt Jung. Am sinnvollsten sei es, die Wertschöpfungskette auf Optimierungpotenziale zu untersuchen. Derzeit feile das Unternehmen sehr stark an der Synchronisation der Lieferantenbeziehungen, indem es diese per SupplyOn-Community stärker an das Schaeffler-Produktionssystem binde.

Übergreifend soll eine eigene digitale Agenda dem Konzern dabei helfen, fit für die digitale Zukunft zu werden. Sie umfasst die teilautonomen Maschinen, Analyse und Simulation und die Integration von Prozessen in das Schaeffler-Entwicklungssystem.

Peter Hoffmann, Festo, Industrie 4.0
"Es ist beim Thema Industrie 4.0 unmöglich, Komplexität zu vermeiden. Stattdessen muss man diese beherrschbar machen", sagt Prof. Dr. Peter Hofmann, Senior Vice President Global Product Development, Festo AG & Co. KG - Bild: Festo

Festo hat sich die Erweiterung seiner IT-Infrastruktur, eine massive Erweiterung der Software-Aktivitäten und die Entwicklung neuer Geschäftsmodelle auf die Agenda gesetzt, berichtet Prof. Dr. Peter Hofmann, Senior Vice President Global Product Development. „Von allein geht bei diesem Thema gar nichts“, mahnt er. Beispielsweise müsse man Dinge in die Lage versetzen, dass sie miteinander kommunizieren, will man bei Industrie 4.0 voranschreiten.

Neue Konzepte

Etwa einrichten, dass das Werkstück entscheiden kann, was mit ihm geschehen soll. Auch wenn die IT-Infrastruktur und die Komponenten dafür bereits existierten, stünde jedoch noch der Schritt aus, diese Industrie 4.0-kompatibel zu machen. Ein Ansatz des ‚AGILE‘-Konzeptes von Festo sei daher, dass alle Produkte die gleiche Basisstruktur erhalten, um ein kollaboratives Arbeiten zu ermöglichen. „Dieses Fundament macht alle Anwendungen der Industrie 4.0 erst möglich,“ so Hofmann. Dabei sei es unmöglich, Komplexität zu vermeiden. Stattdessen müsse man diese beherrschbar machen.

Schaeffler WZM
Eng vernetzt: In dieser Zeichnung ist die Systemarchitektur einer digitalisierten Werkzeugmaschine im Prinzip dargestellt. - Bild: Schaeffler AG

Hier stimmt ihm Stefan Bley, Partner bei Ernst & Young, zu. „Wir müssen es schaffen, Netzwerke zu bilden, in denen wir orchestrieren können, wie die Komplexität des Internet der Dinge zu beherrschen ist,“ sagt er. Schließlich würden immer mehr Produkte ‚internetisiert‘, von der Abfüll- bis zur Windkraftanlage.

Knackpunkte: Personal und Kosten

Die Prozesse so umzustrukturieren, dass solche Produkte erstellt werden können, erfordere nicht nur eine Modernisierung der Physik, sondern auch der Kommunikation innerhalb des Unternehmens, so Bley. Trotz aller Vorteile, welche die Digitalisierung bietet – flexiblere und effizientere Produktionsprozesse, höhere Produktivität und Erlöse – wagten sich viele Firmen immer noch nicht an das Thema heran.

Bley nennt die Gründe: Der Investitionsbedarf ist vor allem für den Mittelstand zu hoch, Fachpersonal, das Industrie  4.0-Anwendungen bedienen kann, Mangelware.

Oliver Jung
"Wer neue Werke baut, muss sich eigentlich auch die Frage stellen, wie unsere Werke der Zukunft aussehen sollen", so Oliver Jung, Vorstand Produktion, Logistik und Einkauf, Schaeffler AG. - Bild: Schaeffler

Die Frage, wie Industrie 4.0 in deutschen Unternehmen – vor allem auch im Mittelstand – verankert werden kann, treibt die Technologie-Initiative SmartFactoryKL e.V. Diese herstellerunabhängige Demonstrations- und Forschungsplattform für innovative Informations- und Kommunikationstechnologien versammelt 40 Mitgliedsunternehmen.

Der Transfer stehe in den Projekten im Vordergrund, erläutert Dennis Kolberg, wissenschaftlicher Leiter und Mitarbeiter des Teams Digitalisierte Produktionsprozesse bei SmartFactoryKL e.V.: „Damit wollen wir den Industrie 4.0-Gedanken aktiv in die Unternehmen bringen.“

Vor allem im Mittelstand bestehe ein hoher Beratungsbedarf in Bezug auf Industrie 4.0. In den Transferprojekten, die Forschung und Praxis verbinden, erarbeiteten die Partner unter anderem, wie Unternehmen Industrie 4.0 in die Lean Production einbetten können.

Welche Zusatzleistung ein Produkt fit für die Fabrik der Zukunft machen könne, wird ebenfalls thematisiert. Ab und an müsse man hier jedoch ganz von vorne anfangen, so Kolberg: „Es sind uns schon Unternehmen begegnet, die haben ihre Anlagen noch gar nicht an ein Netzwerk angebunden – da geht es als Erstes darum, diese Aufgabe zu lösen.“

Marco Liesegang, Ernst & Young
"Es geht darum, ein Umdenken zu schaffen und die Menschen mitzunehmen – vor allem jene, die an der Linie arbeiten.", sagt Marco Liesegang Senior Manager bei Ernst & Young. - Bild: Ernst & Young

Wer bereits weiter ist mit seiner Industrie 4.0-Strategie, der profitiert vor allem von Partnerschaften, bekräftigt Marco Liesegang. Der Senior Manager bei Ernst & Young weist darauf hin, dass man bei der Entwicklung eines Industrie 4.0-Systems „nicht im eigenen Saft schmoren“ dürfe.

Etablierte Unternehmen könnten von Start-ups lernen. In einer solchen Zusammenarbeit liege großes Potenzial. Fast ebenso wichtig sei es, einen agilen Ansatz zu fahren, fährt der Berater fort: „Es ist besser, die Neuerungen im Kleinen auszuprobieren und erst dann auszubauen, wenn man den richtigen Weg gefunden hat.“

Ein Team für alle Werke

Aber auch Lean Management als Basis für Industrie 4.0 lässt sich sinnvoll stärken, wie das Beispiel der Alfred Kärcher GmbH zeigt. „Das Thema Lean ist bei uns vor zehn Jahren an den Start gegangen“, berichtet Jens Heger, Manufacturing Process Improvement bei Kärcher. Heute ist am Hauptsitz in Winnenden ein zentrales Lean-Team für alle Kärcher-Werke weltweit zuständig. Vor dreieinhalb Jahren eröffnete das Unternehmen seine LeanAcademy, in der Mitarbeiter ebenso wie Externe in Sachen Lean geschult werden.

Johann Kraus
"Wenn die Mitarbeiter selbstständiger werden, muss man als Leitender dem Mittelmanagement neue Perspektiven bieten", erklärt Johann Kraus, Werkleiter Teisnach, Rohde & Schwarz GmbH & Co. KG. - Bild: Rohde & Schwarz

„An praktischen Beispielen in Theorie, Simulation, Umsetzen und Erlernen erfahren die Teilnehmer, was es heißt, Lean-Methoden einzusetzen“, sagt Heger. Vor Kurzem erfolgte ein weltweit standardisierter Roll-Out der Trainings. „Das Ergebnis waren spürbar mehr Verbesserungsvorschläge und eine messbare Verkürzung der Durchlaufzeiten“, sagt Heger. Zudem stünden die Mitarbeiter dem Thema nun weltweit deutlich sensibler gegenüber.

Was bedeuten diese Ideen und Änderungen für die Führungsebene? Nach Ansicht von Dirk Piston, Head of Business Development, PTA Praxis für teamorientierte Arbeitsgestaltung GmbH, steht die bereits durch Lean flexibel gewordene Führung vor der Herausforderung, noch flexibler zu werden: „Die Führungskräfte von morgen müssten „deutlich agiler werden, so wie sich heute schon das Projektmanagement verändert hat Richtung Scrum.“

Und der Einsatz technischer Hilfsmittel löst den menschlichen Faktor nicht ab, so Piston: „Wir alle werden wesentlich mehr Fingerspitzengefühl im Umgang miteinander benötigen, wenn wir vermehrt über mobile Geräte kommunizieren.“

TOP-Programm unter neuer Leitung

Nach 25 Jahren ist die Durchführung des TOP-Programmes vom F.A.Z.-Fachverlag Frankfurt Business Media an den verlag moderne industrie aus der Mediengruppe Süddeutscher Verlag übergegangen. 1992 vom F.A.Z.-Institut und dem BMWi initiiert, fördert das Innovations- und Besuchsprogramm für Fach- und Führungskräfte den Erfahrungsaustausch und Wissenstransfer in der deutschen Industrie.

Das Ziel: die Wettbewerbsfähigkeit des Wirtschaftsstandortes Deutschland unternehmensübergreifend zu verbessern. TOP bietet Fach- und Führungskräften die Möglichkeit, sich in eintägigen Veranstaltungen bei führenden Unternehmen vor Ort über den Einsatz innovativer Technologien oder Strategien zu informieren und mit Fachleuten des gastgebenden Unternehmens und den Teilnehmern zu diskutieren.

In 25 Jahren profitierten bisher mehr als 40 000 Fach- und Führungskräfte von der TOP-Initiative. Mehr als drei Viertel der Besucher setzen die Inhalte aus den Veranstaltungen im eigenen Betrieb um.

Einmal jährlich bietet das TOP Transfer Forum eine Mischung aus Impulsvorträgen, themenspezifischen Workshops und Foren sowie einer Best-Practice-Führung. Gastgeber in diesem Jahr war die Schaeffler AG (Expertenstimmen in unserem Bericht). Vormerken: am 21. 9. 2017 ist es Rohde & Schwarz in Teisnach.

www.top-online.de

TOP Programm
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Werkzeugmaschine mit I 4.0-Mehrwert

Schaeffler und Deckel Maho Pfronten haben die ‚Werkzeugmaschine 4.0‘ entwickelt. Sie vernetzt bestehende Technik mit neuen digitalisierten Komponenten. Zwei Prototypen wurden auf der Basis von DMC 80 FD duoBLOCK der 4. Generation aufgebaut. In ihnen sind etwa in nahezu allen für den Bearbeitungsprozess relevanten Lagerstellen zusätzliche Sensoren zur Messung von Schwingungen, Kräften, Temperaturen und Drücken integriert, die Informationen über den Maschinenzustand sammeln.

Die Daten werden lokal im Gateway gespeichert und in die Schaeffler-Cloud von Schaeffler gespiegelt. Damit ist auch ohne Netzanbindung die Datenhistorie auf der Maschine verfügbar. Die Schmierzustände der Lager werden an verschiedenen Lagern gemessen und ausgewertet. Damit ist eine bedarfsgerechte Schmierung ohne Einfluss auf die Maschinenperformance gewährleistet.