MAN-Werk, Starachowice, Bus-Fertigung
Ein MAN-Bus bekommt seinen Motor. - Bild: MAN

Sachen packen, Kartons schleppen, bloß nichts vergessen und dann alles in der neuen Wohnung wieder aufbauen. So ein Umzug kann eine echte Herausforderung sein. Und jetzt stellen Sie sich vor, ein 1 000 Mann starkes Werk zieht um – und das, ohne die Fertigung zu unterbrechen. So geschehen beim Umzug der MAN-Busproduktion vom polnischen Posen ins 380 Kilometer weiter östlich gelegene Starachowice.

„Ziel war, das Komplettwerk entstehen zu lassen“, erklärt Michael Kobriger, Senior Vice President Production Unit Bus bei MAN Truck & Bus. Der Nutzfahrzeughersteller plante, alle Schritte der Produktion, die bislang die Posener Werker erledigten, nach Starachowice zu verlagern.

Doch wie soll das gelingen, während die Busse gefertigt werden müssen, auf die Kunden warten? Kobriger und sein Team gliederten die Produktion in sechs Stufen mit teils mehreren Untergliederungen; angefangen bei der Achsen- und Rädermontage bis hin zu Finish und Fahrzeugauslieferung. Die Idee: Das MAN-Um­zugsteam ‚schneidet‘ ein Stück am Prozessanfang ab, verlagert ihn von Posen nach Starachowice.

„Dann ist der nächste Schritt, den wir in Starachowice gerade nicht mehr machten, der erste Schritt, der in Posen gemacht wurde“, erläutert Kobriger. Anschließend stabilisierten die Werker in Starachowice den Prozess, dann war der nächste Abschnitt an der Reihe. Der eigentliche Verlagerungsprozess fand am Wochenende statt. Am Freitag haben die Werker den Arbeitsprozess nach Schichtende in Posen abgebaut, auf Laster geladen, nach Starachowice gefahren. Samstags waren bis zu 400 Werker am neuen Standort, früh morgens bauten sie die Arbeitsstationen auf und haben anschließend weiter an den Bussen gebaut.

Spätestens Dienstagfrüh standen die teilmontierten Busse inklusive der neu verlagerten Montageinhalte wieder in Posen. Dort konnte es dann mit den nächsten Montageschritten weitergehen. „Das war die eigentliche Herausforderung in der Verlagerung“, sagt Kobriger. Jeweils vorgelagert war eine Investitionsphase. Kobrigers Umzugs-Profis mussten das Werk Starachowice auf jede Stufe vorbereiten. „Wir mussten vielleicht ein Gebäude bauen, mussten einen Prozess einrichten oder sonst irgendwas tun“, so MAN’s Produktionschef der Bus-Sparte. Doch bevor die Starachovicer Werke einen neuen Prozess bekamen, mussten sie erst einmal trainieren.

Klar, nahezu alle waren neu im Busbau-Business. Was einfach klingt, hätte aber auch gründlich schiefgehen können. Schließlich sollten die neuen Starachowicer Werker ihr Handwerk von den Posener Arbeitern lernen, deren Standort bald geschlossen werden würde. „Das war ein großes Risiko“, weiß Kobriger. MAN hat den Staracho­wicer Arbeitern eingetriggert, wie sie sich in Posen zu verhalten haben. Den Posenern erklärte Kobriger: „Kommt Jungs, bitte, seid fair. Die Kollegen, die kommen, können nichts dafür. Wenn ihr eure Wut raus lassen wollt, dann an mir.“ Der Appell zeigte Wirkung. Schon bald arbeiteten Posener und Starachowicer  Seite an Seite im Werk Posen.

Am Anfang hat der Posener Kollege gearbeitet und der Starachowicer Kollege hat zugeschaut. Dann hat der Starachovicer immer mehr Arbeiten übernommen. Zuletzt mussten die Posener nur noch überwachen und coachen. „Wir konnten sehen, wie die Starachowicer Kollegen die Arbeiten alleine erledigten. Dementsprechend hat sich dann mit der Verlagerung nur die geographische Lokation des Prozessschritts verändert“, verdeutlicht Kobriger. Die ersten Trainingsphasen dauerten in der Regel acht Wochen. Es handelte sich um verhältnismäßig leichte Montageaufgaben.

„Wir hatten damit in den ersten Phasen eine unheimlich stabile Ver­lagerung. Da ist gar nichts passiert“, so Kobriger. Herausfordernder gestalteten sich erst die letzten Stufen, vor allem das Finish. „Das liegt daran, dass man im Fi­nish sehr viele ungeplante Arbeiten verrichten muss“, erklärt der Manager. Das lasse sich nur schwer trainieren. Einige Starachowicer Werker waren anderthalb Jahre in Posen im Einsatz, bevor sie ihren Dienst an ihrem eigentlichen Arbeitsplatz antreten konnten.

Der Grund dafür: Da gleichzeitig das neue VW-Crafter-Werk seine Produktion hochfuhr und MAN-Mitarbeiter übernahm, fehlten im Posener MAN-Werk Mitarbeiter. „Das mussten wir erst mal hinkriegen, dass die Kollegen für rund 18 Monate Jahre in Posen arbeiteten, wobei sie ja ihr Umfeld und Familie in Starachowice haben“, erklärt Kobriger. Und die meisten Neu-Werker haben da mitgespielt.

MAN hatte teilweise 350 Starachowicer Arbeiter im Werk Posen im Einsatz. „Das war eine riesige Belastung für den Personalbereich“, gibt Kobriger zu. MAN mietete Wohnungen, organisierte Busse. Auch außerhalb der Arbeitszeit versuchte der Konzern, sich um das Wohlbefinden seiner Mitarbeiter zu kümmern. Einige Neu-Werker konnte der Konzern direkt in Starachowice anlernen, sie mussten nicht erst nach Posen.

So  betrug die durchschnittliche Schulungszeit pro Mitarbeiter 182 Tage. Darüber hinaus hat MAN gut 460 Mitarbeiter im eigenen Trainingszentrum in den Grundfertigkeiten wie Lackieren und Schweißen geschult. Insgesamt hat die VW-Tochter etwa 1,3 Millionen Trainingsstunden für die Verlagerungsprojekte Plauen-Ankara und Posen-Starachowice aufgewendet.

Das war der größte Teil der Projektkosten, gefolgt von den Abfindungen an die Mitarbeiter, die MAN trotz Job-Angebot verließen. „Das Umziehen, Einpacken, Auspacken, Abbauen, Aufbauen war demgegenüber verhältnismäßig gering“, so Kobriger. Die Strategie: Lieber Geld für die Qualifizierung der Mitarbeiter ausgeben, als Millionen für Qualitätskosten zu zahlen. Der Plan ging auf. Deshalb zieht Kobriger auch das Resümee: „Wenn du einen Plan hast, dann halte dich dran. Zieh ihn einfach durch und vertraue, dass du lange genug darüber nachgedacht hast und dass der Plan schon gut sein wird.“

„Kleinere Unternehmen sind oft nicht auf eine Standortverlagerung vorbereitet“

Dr.-Ing. Carsten Bock ist Partner bei Roland Berger. Er ist Experte für Standortverlagerungen. Im Interview mit 'Produktion' erklärt der Unternehmensberater auf was Unternehmen bei einer Standortverlagerung achten müssen.

Sind Unternehmen gut auf eine Standortverlagerung vorbereitet?
Größere Unternehmen sind oft professionell aufgestellt, während kleinere oft nicht auf eine Standortverlagerung vorbereitet sind, da bei ihnen solche Themen nicht regelmäßig auf der Tagesordnung stehen. Problematisch wird es, wenn die Verlagerung nicht von langer Hand mit erfahrenen Planern vorbereitet wurde. Deshalb fragen besonders kleine und mittelgroße Unternehmen fachliche und personelle Unterstützung an, um grundlegende Aspekte wie die Verfügbarkeit qualifizierter Arbeitskräfte vor Ort von Anfang an zu berücksichtigen.

Wie finden Unternehmen den optimalen Standort?
Grundsätzlich gilt: Bei Zulieferern ist die Perspektive ihrer Kunden, also der OEMs, besonders wichtig. Denn die fordern die Nähe zu ihrer jeweiligen Fertigung. Das führt letztendlich dazu, dass Zulieferer eine unglaubliche Breite im globalen Footprint entwickelt haben, weil ihre Kunden auf der ganzen Welt verteilt sind. Da sie aber natürlich nicht überall Werke aufbauen können, müssen Zulieferer entscheiden, an welchem ihrer großen Kunden sie ihre Standortwahl ausrichten.

Was müssen Unternehmen im Vorfeld einer Standortwahl beachten?
Vor allem benötigen sie einen strukturierten Prozess für die Verlagerung. Außerdem müssen sie die quantitative Dimension des Projekts im Auge behalten, das heißt sie benötigen einen klaren Business Case. Und natürlich müssen sie die gesamte Organisation möglichst frühzeitig und großflächig einbinden.

Kann das Qualifikationsniveau in Osteuropa für Probleme sorgen?
Im Großen und Ganzen sehe ich hier im Fertigungsbereich weniger Schwierigkeiten. Bei höheren Bildungsabschlüssen, also etwa für Forschungs- und Entwicklungstätigkeiten, fehlt allerdings eine Vergleichbarkeit der Ausbildungsabschlüsse, was durchaus zum Problem bei der Personalsuche werden kann. Außerdem sind mittlerweile viele westliche Unternehmen an denselben Standorten in Osteuropa. Dadurch stehen sie in Konkurrenz um die besten Arbeitskräfte und treiben damit das Lohnkostenniveau. Dennoch werden osteuropäische Länder wie Ungarn und Rumänien weiter interessant bleiben, jedenfalls im Fertigungsbereich und mit entsprechenden Anstrengungen auch für höher qualifizierte Tätigkeiten.

Das Interview in voller Länge lesen Sie hier.