Stahlschmelzer

WEG betreibt eigene Gießereien zur Herstellung der Motorgehäuse und vieler anderer Gussteile. - Bild: WEG

Was sagt die Fertigungstiefe aus?

Die Fertigungstiefe ist für die betriebswirtschaftliche Kalkulation einer der Hauptfaktoren. Sie gibt an, wie viele Schritte bei der Herstellung eines Produktes notwendig sind und wie viele davon betriebsintern stattfinden. Im Sinne der Lean Production werden Prozesse vermehrt ausgelagert und auch der Zukauf von Produkten ist meist kostengünstiger als die eigene Fertigung. Als Folge sinkt die Fertigungstiefe in den Unternehmen, der Aufwand für die Beschaffung steigt.

Ja, so ein fettes Steak, schön saftig und innen noch blutig, mittags in der Kantine verspeisen – das wäre doch was! Beim brasilianischen Antriebshersteller WEG gibt es das. Das Besondere: Das Rind stammt aus der eigenen Zucht, hat auf der konzerneigenen Weide gegrast, wurde von brasilianischen Cowboys eingefangen. Ein skurriles Beispiel, wie das Unternehmen aus der Stadt Jaraguá do Sul auf Fertigungstiefe setzt. WEG betreibt im Süden von Brasilien eines der größten Elektromotorenwerke weltweit – auf einer Fläche von fast 1 Million Quadratmeter. Doch dort werden bei Weitem aber nicht nur Elektromotoren hergestellt. 

Auf dem Gelände befinden sich auch die Produktionsstätten für die Eigenfertigung von Kupfer-Lackdraht, eine große Fabrik zur Herstellung sämtlicher Werkzeuge, sowohl für Druck- und Spitzguss, als auch vier voll automatisierte Gießereien für Graugusserzeugnisse. „Eine große Fertigungsstätte für Stanzerzeugnisse für unsere Dynamobleche und andere Kleinteile rundet den Kanon zur Herstellung der Basis-Komponenten für unsere Elektromotoren ab“, sagt Detlef Wortmann, Business Development Manager bei WEG in Deutschland. Doch damit nicht genug. „Ebenfalls werden in einer Chemieanlage die Flüssig- und Pulverlacke selbst hergestellt“, so Wortmann und ergänzt: „Wir betreiben nachhaltig bewirtschaftete Eukalyptus- und Pinien-Plantagen auf einer Fläche von gut 7 000 Hektar zur Versorgung unserer Verpackungsmittelproduktion.“ Dazu gehören auch mehrere Sägewerke.

Abfälle aus der spanenden Fertigung werden recycelt

Doch warum ist WEG ein derart vertikalisiertes Unternehmen, schließlich können sich Firmen nahezu alle Komponenten entlang der Wertschöpfungskette, die sie für ihre Produktion benötigen, zukaufen? Wortmann erklärt: „Die wichtigsten Kriterien für uns sind zuverlässige Versorgung, hohe Güte der Komponenten und Halbzeuge durch eigene Qualitätskontrollen, Ressourcen­effizienz durch Recycling sämtlichen im Produktionsprozess anfallenden Schrottes.“ 

Beispielsweise führen die Mitarbeiter alle Abfälle der spanenden Fertigung und die anfallenden Stanzabfälle bei der Verarbeitung des Dynamoblechs direkt den hauseigenen Gießereien zu. Wortmann kommentiert: „Wir sind so in der Lage, eine ausgezeichnete Gussqualität zu gewährleisten.“ Dadurch habe WEG zudem direkten Einfluss auf die Kosten und eine effiziente Logistik mit kurzen Wegen. Darüber hinaus könne das Unternehmen im Zuge dessen just-in-time produzieren und an kundenspezifischen Lösungen arbeiten. Dass WEG auf große Fertigungstiefe setzt, ist kein vor­übergehender, kurzzeitiger Spleen. 

„Als die Firma 1961 in Brasilien gegründet wurde, gab es zwar genügend Arbeitskräfte mit landwirtschaftlichem Hintergrund, aber kaum Infrastruktur, weder für Material noch für Dienstleistungen.“ Auch die Ausbildung musste das Unternehmen selbst in die Hand nehmen.

Die Folge: WEG hat in Brasilien bis heute einen großen Ausbildungsbetrieb, der streng nach den Richtlinien der deutschen IHK in mehreren Lehrberufen ausbildet – und so für den Nachschub an Fachar­beitern sorgt. Gleichwohl könnte man ins Feld führen, dass sich über die vergangenen Jahre eine Zulieferer-Szene rund um WEG hätte bilden können.

Doch Wortmann hält dagegen: „Aufgrund des rasanten Wachstums von WEG in den letzten 20 Jahren hätten externe Zulieferer kaum Schritt halten können. Daraus ist dieser Autarkie-Gedanke entstanden.“ So stellte WEG zum einen eine zuverlässige Versorgungslage sicher und setzte von Beginn an auf lokale Erzeugnisse wie zum Beispiel Holz für die Verpackungen, Nahrungsmittel für die Versorgung der Mitarbeiter oder Chemieprodukte für die Herstellung von Lacken. „Es war also eine aus der Not geborene und gleichzeitig natürliche Entwicklung“, sagt Wortmann.

Es gibt auch Kritik an einer hohen Fertigungstiefe

Eigenfertigung bei WEG
WEG stellt nahezu alle Komponenten seiner Elektromotoren in Eigenregie her, produziert beispielsweise Graugussteile selbst. Auch der Produktionsprozess für Automatisierungssysteme wie Frequenzumrichter findet im eigenen Hause statt. - Bild: WEG

Während WEG seine Fertigungstiefe mit der eigenen Historie begründet, tun Kritiker eine hohe Fertigungstiefe als altmodisch und vor allem als zu teuer ab. Hoher Investitionsbedarf, hohe Kapitalbindung und der Verlust des Fokus aufs Kerngeschäft sind häufig genannte Kritikpunkte.

So haben sich auch viele Unternehmen für das Outsourcing großer Teile der Produktion entschieden. Nicht so WEG. „Und das hat seinen Grund. Heute sind wir mit 33 000 Mitarbeitern ein großes, weltweit agierendes Unternehmen mit einem attraktiven Eigenbedarf für alle Komponenten, die innerhalb des Konzerns hergestellt werden, da diese ausnahmslos im Produktionsprozess für Elektromotoren oder Automatisierungsprodukte benötigt werden“, so Wortmann.

„Tatsächlich trägt dies zu einer hohen Effizienz und Produktivität bei, da alles just-in-time in genau der richtigen Menge direkt an den Verbrauchsort geliefert wird. So benötigen wir keine großen Lager, die viel Kapital binden.“ Außerdem haben sich viele der konzerneigenen Firmen, die zunächst nur für den Eigenbedarf fertigen sollten, mittlerweile auch als Anbieter auf dem freien Markt bewährt.

Auch Ziehl-Abegg setzt auf eine hohe Fertigungstiefe

Ein Beispiel dafür ist die Lackierfabrik. „So können wir sicher sein, dass wir auf jeden Fall zu Marktbedingungen produzieren“, so Wortmann. Darüber hinaus erachtet er es als entscheidenden Vorteil, wenn ein Unternehmen mehr oder weniger den gesamten Produktionsprozess unter Kontrolle hat.

„Zum einen natürlich, was die Qualität der erzeugten Produkte angeht. zum anderen ist die hohe Fertigungstiefe aber auch ein wichtiger Faktor, wenn es um Neuentwicklungen geht“, sagt der Business Development Manager. Dass WEG beispielsweise den IE4-Asynchronmotor der Baureihe W22 deutlich vor allen Marktbegleitern auf den Markt bringen konnte, sei nur möglich gewesen, weil das Unternehmen Wicklung und Blechverarbeitung selbst in der Hand hat.

Doch nicht nur der brasilianische Antriebstechnik-Spezialist vertraut auf eine große Fertigungs­tiefe. Auch Ziehl-Abegg aus Baden-Württemberg setzt darauf. Die Firma mit den Kompetenzbereichen Lufttechnik, Regeltechnik, Antriebstechnik und Automotive betreibt eine eigene Aluminium-Gießerei, verfügt über einen internen Werkzeugbau und entwickelt sowie produziert die eigene Regeltechnik. Ziehl-Abegg verspricht sich davon Flexibilität, Qualität und das praktische Produkt-Know-how, nicht nur das theoretische. 

Fertigungskompetenz als Wettbewerbsvorteil

„Natürlich kaufen wir auch eine Vielzahl von Komponenten hinzu. Im Kernbereich möchten wir jedoch die eigene Fertigungskompetenz haben. Dieses Wissen ist zuweilen ein entscheidender Wettbewerbs- und Entwicklungsvorteil“, erklärt Peter Fenkl, Vorstandsvorsitzender von Ziehl-Abegg. So sei es also nicht besonders geschickt, dieses Know-how außer Haus zu geben und „Lieferanten zu ertüchtigen, unsere, zum Teil über Jahre entwickelten Prozesse, zu offenbaren und somit Tür und Tor für einen zukünftigen Wettbewerber zu schaffen“, so Fenkl. Und der Manager ergänzt: „In der Vergangenheit mussten wir bereits verschiedentlich diese Erfahrung machen.“ Natürlich ist durch diese Vorgehensweise die Kapitalbindung wie auch der Investitionsbedarf sehr hoch. Fenkl: „Damit reduziert sich automatisch auch die Möglichkeit des überproportionalen Wachstums.“ Das Unternehmen sei dadurch gezwungen, sich gesund und moderat zu entwickeln.

Fazit: Die Vorteil einer hohen Fertigungstiefe liegen auf der Hand. Geringere Transaktionskosten durch reduzierte Abstimmungsnotwendigkeiten, höhere Flexibilität in Engpasssituationen – insbesondere wenn man nicht A-Kunde des Zulieferers ist, breitere Palette entwickelbarer Kernkompetenzen – um nur ein paar zu nennen. Gegen eine hohe Fertigungstiefe sprechen hohe Faktorkosten und Skaleneffekte, die ein vertikalisiertes Unternehmen nicht erzielen kann. 

Hinzu kommen Spezialisierungsnachteile, was die Prozessbeherrschung, Qualität und Finanzierung angeht. Trotzdem: WEG und Ziehl-Abegg fahren mit ihrer Strategie nachweislich gut. Andere gehen dazu über, wieder mehr Fertigungsumfänge ins Haus zu holen. Ob eine eigene Steak-Produktion auch in deutschen Betrieben Schule macht, bleibt aber abzuwarten.

So entscheidet WEG, welche Fertigungsumfänge im Haus bleiben

Jeder Entscheidung ‚make or buy‘ liegt eine sorgfältige Abwägung aller Parameter zugrunde. „WEG kauft heute eigentlich nur noch Rohmaterialien wie Stähle in vielen Ausführungen und Qualitäten, Blechcoils für unser Dynamoblech, die wir selbst aufteilen und schneiden, Barrenkupfer (Rundmaterial), Reinaluminium, nicht selbst hergestellte Kunststoff-Granulate, Kleinteile und Komponenten wie zum Beispiel verschiedenste Wälz- und Gleitlager zu“, erklärt Detlef Wortmann, Business Development Manager bei WEG in Deutschland.

Natürlich werden auch die benötigten Halbleiter und alle Grundelemente für die Leistungselektronik für unsere Produktionsstätten für Automatisierungskomponenten – wie beispielsweise die selbst entwickelten Frequenzumrichter, Softstarter und Schaltgeräte – auf dem Weltmarkt zugekauft.

Aufgrund der großen Nachfrage und des rasanten Wachstums mit zweistelligen Wachstumsraten in den letzten Jahren sind alle internen Zulieferer gut ausgelastet. In manchen Bereichen verarbeitet WEG mehr Material für den Eigenbedarf, als europäische Marktführer insgesamt produzieren. „Das Prinzip funktioniert nur, wenn Ressourcen lokal vorhanden sind und marktgerechte Preise eingehalten werden“, so Wortmann.

Entscheidend ist auch eine effiziente, anspruchsvolle interne Qualitätskontrolle, damit die einzelnen Komponenten mindestens der Güte des freien Marktes entsprechen. Das heißt natürlich auch, dass man kontinuierlich in die Weiterentwicklung der Materialverarbeitung investieren muss, sowohl in Sachen Produktionstechnik als auch in Sachen Forschung und Entwicklung.