Diehl Controls, Wangen, Die Fabrik des Jahres 2015, Fertigungslinie, Elektronik, OEE, Transparenz, Anlagenverfügbarkeit, Maschinenausfall

Birgit Kröll, Supply Chain Management Director, und Katrin Laudensack, Operations Director Electronics Plant, kümmern sich um die reibungslose Produktion bei Diehl Controls in Wangen. - Bild: Diehl Controls

Diehl Controls in Wangen, Entwickler und Hersteller von elektronischen Komponenten für die Hausgeräteindustrie, stand unter anderem vor der Herausforderung, mehr Transparenz über die Ursachen der Maschinenausfälle zu erhalten. "Früher haben wir einfach die Dauer und den Zeitpunkt der Maschinenausfälle gemessen", berichtet Katrin Laudensack, Operations Director bei Diehl Controls in Wangen, in Bezug auf die Overall Equipment Efficiency-Aktivitäten (OEE).

Neue Konzepte als Chance

"Wir konnten nicht gezielt eingreifen, wenn es einen Maschinenausfall gab, weil wir nur wussten, dass die Maschine steht." War der OEE einmal schlechter, war zwar klar, welche Maschine dafür verantwortlich ist, die Mitarbeiter kannten aber die Ursache des Stillstands nicht durchgängig. Informationen wurden bei Schichtübergabe meist nur mündlich weitergegeben. Wenn dies aber nicht konsequent passierte, hatte das Serviceteam am nächsten Tag keine Kenntnis darüber, was konkret mit der Maschine geschehen und ob der Fehler behoben war.

"Wir hatten damals auch keine IT-unterstützte Prozessverfolgung auf Produktebene, das heißt, wir hatten eine Leiterplattenproduktion und konnten nachvollziehen, an welchem Tag und für welchen Auftrag eine Leiterplatte produziert wurde, aber eine genaue Historie gab es früher nicht", sagt Laudensack.

Chancen für eine schlagartige Verbesserung bot eine zusätzliche, vollständig neu konzipierte Produktionslinie. Dort sollten 71 Module auf einer Länge von 85 Meter miteinander verknüpft werden. Geplant war damit, diese 1,25  Mio Leiterplatten im Jahr in einem Sieben-Tage-Modell zu produzieren. Auf dieser Linie sollten flexibel zwei komplett unterschiedliche Produkte hergestellt werden: eine Kühlschranksteuerung und eine Spülmaschinensteuerung im Wechsel.

Ergebnisse durch Mitarbeiter

Die Mitarbeiter entwickelten im Team ein Konzept für mehr Transparenz und zur besseren Messung der OEE. In regelmäßigen Meetings trafen sich Fachleute aus den Bereichen Produktion, Produktionssupport, Automation, Testsysteme und IT.

Moderiert hat diese Treffen der Process Plant Manager Stefan Wespel, der die Gruppe zusammenhielt und analysierte, welche Strukturen für die Veränderungen benötigt werden. "Wespel trieb die Entwicklung der Themen gezielt voran", erläutert Laudensack.

Die eigentlichen Ergebnisse hätten jedoch die Mitarbeiter geschaffen, indem sie sich regelmäßig damit beschäftigt haben, wie man in diesem Bereich besser werden kann. Dabei hätten sie sich gegenseitig ergänzt. Wenn die Mitarbeiter das Konzept nicht gemeinsam entwickelt hätten, würden sie es auch nicht annehmen.

In enger Zusammenarbeit mit der IT-Abteilung setzten sie ein Konzept für die Tracebility von Testdaten um. Jetzt ist das Team dabei, das Konzept auf Bauteile auszuweiten und in einem weiteren Schritt auch definierte Maschinenparameter zu "tracen".

Nachvollziehbare Ergebnisse

Des Weiteren hat Diehl Controls ein digitales Schichtbuch eingeführt, mit dem die Verknüpfung zwischen Maschinenstillstand und Grund für den Maschinenstillstand erreicht wird. Das digitale Schichtbuch haben die Mitarbeiter im ersten Schritt selbst entwickelt, ohne vorher den Markt zu eruieren. Sie testeten das Tool und führten es ein. "Das ist einfach eine allgäuerische Macher-Mentalität", sagt Laudensack.

Jetzt sind praktisch alle Maschinen der neuen Linie verbunden und es kann nachvollzogen werden, wie die Leiterplatten produziert wurden. Ein Barcode auf der Leiterplatte leistet die Verknüpfung, das heißt, die Leiterplatte erhält eine Historie. Sie bekommt im ersten Produktionsschritt einen Barcode, wird mit dem Fertigungsauftrag verknüpft und speichert alle Testergebnisse.

Hürden gemeinsam überwinden

Bei der Einführung der Prozesse mussten auch Hürden überwunden werden. So brach schon mal das Netzwerk zusammen. Auch war das Konzept noch nicht ganz so reif, wie sich das Team dies zunächst vorgestellt hatte. "Das Thema Anpacken und einfach Machen führt auch dazu, dass man den ein oder anderen Aspekt nicht vollständig durchdacht hat", so die Werksleiterin. So tauchte die Frage auf, wer für einen bestimmten Teilprozess zuständig ist.

Diese Probleme löste das Team in wöchentlichen KVP-Meetings. "Alles was sich verändert, muss wieder eingeschwungen werden", erklärt Laudensack, "und bis auf das letzte Quäntchen nach oben gebracht werden." Die Mitarbeiter seien dabei sehr bedacht und planvoll vorgegangen.

Der größte Benefit des neuen Konzepts ist, dass die Mitarbeiter nun effizient und gezielt auf Probleme bei einer Maschine reagieren können. Damit sind sie in der Lage, kontinuierlich die Overall Equipment Efficiency zu verbessern. Konkret schaffte es Diehl von 2011 bis 2014, den Fertigproduktumschlag um zehn Prozent und den generierten Wert um 95 Prozent zu steigern bei gleichzeitiger Senkung des Stromverbrauchs um 13 Prozent.

Taktzeit weiter verkürzen

"Durch die Verknüpfung der einzelnen Module und die permanente OEE-Messung bin ich davon überzeugt, dass wir den Serienanlauf effizienter bewältigen können", sagt Laudensack. "Wir können viel gezielter die Effizienz der Linie verbessern. Wir haben es geschafft, zwei komplett unterschiedliche Produkte individuell auf einer hochautomatisierten Linie zu produzieren." Und was einzigartig ist: Diehl hat erreicht, dass diese komplexe Fertigungslinie mit 71 Modulen von nur drei direkten Mitarbeitern betrieben werden kann.

Aktuell liegt die Herausforderung darin, das zweite Produkt kontinuierlich nach oben zu fahren. Und die Produktion des laufenden Produktes soll verbessert werden; es gibt Bestrebungen, die Taktzeit nochmals zu verkürzen, um den Output zu erhöhen. "Die Kunst ist dabei, die Linie auf einem OEE-Level zu halten, sie kontinuierlich zu warten und Verbesserungen schnell umzusetzen, um ein stimmiges, permanent laufendes Produktionssystem zu bekommen", sagt Laudensack.