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Der Fuß für eine Prothese muss vor allem der Belastung beim Laufen standhalten -Bild: Otto Bock.

Der Fuß für eine Prothese muss vor allem der Belastung beim Laufen standhalten (li.) Manfred Krukenberg, Leiter der Entwicklungswerkstatt (re.) weiß. wie wichtig es ist, dass Fertigung und Entwicklung Hand in Hand arbeiten. - Bild: Otto Bock
Der Fuß für eine Prothese muss vor allem der Belastung beim Laufen standhalten (li.) Manfred Krukenberg, Leiter der Entwicklungswerkstatt (re.) weiß. wie wichtig es ist, dass Fertigung und Entwicklung Hand in Hand arbeiten. - Bild: Otto Bock

Wilfried Jung, Werksleiter bei Otto Bock, ist vor eineinhalb Jahren in das Eichsfeld gekommen, nach Duderstadt, und das war eine gute Entscheidung, sagt er, denn das Unternehmen biete eine Vielfalt, die man weder hier vermute noch anderswo unter einem Dach finden könne. Das betrifft die Werkstoffe, die Fertigung und den Variantenreichtum der Produkte.

Duderstadt liegt dreißig Kilometer von Göttingen entfernt, im Herzen Deutschlands. Die Menschen hier sind eng mit ihrer Heimat verbunden. So wie Firmeninhaber Hans Georg Näder, der sich seit Jahren dafür einsetzt, dass sein Heimatort kein weißer Fleck auf der Landkarte bleibt. Der ein Tabaluga-Haus in die Stadt geholt hat, eine Kunsthalle eröffnet und erst vor kurzem eine Brauerei gegründet hat, die ‚Heimatliebe‘ herstellt, ein süffiges Helles in der traditionellen Bügelflasche.

Heimatliebe ist sicher einer der Faktoren dafür, dass bei Otto Bock Menschen jahrelang im Unternehmen bleiben. Etwa Manfred Krukenberg, Leiter der Entwicklungswerkstatt. Er hat 1961 als Auszubildender am Standort Duderstadt Dreher gelernt, später seinen Meister gemacht und 1981 die Entwicklungswerkstatt mitgegründet. Vorher hatte jedes Produkt seinen eigenen Ingenieur, heute arbeiten Entwicklung und Fertigung Hand in Hand.

„Was ich beeindruckend finde ist, dass die Zahl der Mitarbeiter in der Fertigung in Duderstadt über achtundvierzig Jahre gleichgeblieben ist“, sagt er. „Vor allem, wenn man bedenkt, dass wir heute ein Vielfaches von dem produzieren, was wir früher produziert haben.“ Von der Fertigung von Holzteilen, die nach der Idee von Firmengründer Otto Bock die einzelnen Komponenten einer Prothese ausmachen, hat sich die Firma über die Jahre weit entfernt. Eine moderne Prothese ist ein ausgeklügeltes modulares System, in dem Carbon, Titan und Kunststoff im Einsatz sind, und das seinem Träger dank Sensoren einen nahezu natürlichen Gang ermöglicht.

Belastungen voraussehen

„Mit dem Modularsystem ist auch unsere große Varianz entstanden“, erklärt Geschäftsführer Thorsten Schmitt. „Wir bieten beispielsweise zwanzig verschiedene Fußtypen und fünfundzwanzig verschiedene Kniegelenke an.“ Umfasste der erste Katalog noch ganze sieben Seiten, so existieren heute allein für den deutschen Markt achtundzwanzig Kataloge mit durchschnittlich hundertfünfzig Seiten. Das Thema Material bei Otto Bock sei schlichtweg nicht vergleichbar mit dem Thema Material in anderen Unternehmen. Kniegelenke machen auf dem Prüfstand rund 3 Mio Schritte, Füße 2 Mio. Diese hohen Belastungen muss eine Prothese im Alltag meistern. Da das Unternehmen weder Fertigungstechniken noch Materialien erfinden wolle, nehme es sehr früh Witterung auf, um innovative Wege zu finden, wie Werkstoffe eingesetzt werden können.

„Wir sind eine Erfinder-Company mit Blick auf die Funktionalität der Produkte. Unser Vorgehen setzt einen Mix aus Erfindertum und Pragmatismus voraus“, so Schmitt. Schon früh im Prozess kommen daher Fertigung und Entwicklung zusammen und diskutieren die Machbarkeit von Lösungsansätzen. Die Forschung könnte dazukommen: Hans Georg Näder war Impulsgeber an der Privaten Fachhochschule Göttingen für die Einrichtung des neuen Studiengangs Orthobionik – wo künftig ermittelt werden soll, wie Prothesen noch funktionaler werden können.

In der Carbonabteilung werden Teile für Kniegelenke und Füße gelegt, gepresst und gefräst - Bild: Otto Bock
In der Carbonabteilung werden Teile für Kniegelenke und Füße gelegt, gepresst und gefräst - Bild: Otto Bock

Hartes Know-how

Harald Tressel hat erlebt, wie Otto Bock zum Carbonverarbeiter geworden ist. Er ist seit 1990 in der Firma, hat in der Holzabteilung angefangen. „Die Carbonabteilung wurde von einem ehemaligen Mitarbeiter der Holzabteilung ins Leben gerufen. Damals haben wir noch Teile von einer französischen Firma bezogen, bevor wir uns dachten ‚was die können, können wir auch‘“. Heute werden hier Teile für Kniegelenke und Füße gelegt, gepresst und gefräst.

Das Fräsen mit der 5-Achs-Fräsmaschine ist eine besondere Herausforderung. Bis in den 100stel-Bereich hinein müssen die Ausformungen präzise sein, „das ist hartes Know-How“, sagt Tressel. Es gebe eben keine Carbonfachleute von der Stange. Jeder Mitarbeiter ist für sein Produkt persönlich verantwortlich und erhält jährlich eine Qualitätsschulung, jedes Bauteil kann über eine Seriennummer zu Bearbeitung oder Montage zurückverfolgt werden. Die Ausschussquote liegt bei nahezu Null.

Auch die Titanfertigung ist äußerst fortschrittlich. „1985 haben wir angefangen, in CNC-Technik zu investieren“, sagt Krukenberg. Vorher habe Otto Bock weltweit nachgefragt, wie man das Edelmetall bearbeitet. Angefangen habe es mit Gussteilen, die CNC-Technik habe eine neue Welt eröffnet. Heute fragten andere Firmen nach, wie Otto Bock es schaffe, einen Titanrohling mit kompliziertesten Fräsungen und Bohrungen zu versehen.

„Es gibt fast nichts, was wir nicht verarbeiten“, sagt Schmitt. Vor allem die kleinen Losgrößen zwingen das Unternehmen, Methoden zu finden, wie diese wirtschaftlich gefertigt werden können.

Von Massenfertigung ist man bei Ottobock weit entfernt. Die größte Jahresstückzahl liegt bei 38 000, die durchschnittliche Losgröße bei 20 bis 25. - Bild: Otto Bock
Von Massenfertigung ist man bei Ottobock weit entfernt. Die größte Jahresstückzahl liegt bei 38 000, die durchschnittliche Losgröße bei 20 bis 25. - Bild: Otto Bock

Jongligeren als Stärke

„Ein Fuß wird circa sechs- bis siebentausendmal pro Jahr benötigt, in links und rechts, in verschiedenen Größen und Farben und verschiedenen Steifigkeiten. Damit komme ich auf Losgrößen von zwanzig bis fünfundzwanzig Teilen. Zudem sind nur zwei bis drei Prozent X-Artikel, also der Bedarf gut vorhersehbar. Vierundachtzig Prozent sind Z-Artikel und lassen sich prinzipiell nicht vorhersagen.“

80 % des Umsatzes generiert Otto Bock mit 4 % der Artikel, das heißt, 96 % der Artikel machen nur 20 % des Umsatzes aus. 75 % der Artikel sind C- und Z-Artikel, schwer vorhersagbar und mit wenig Beitrag zum Hauptumsatz. Schmitt: „Wir brauchen aber alle Artikel , weil wir keinen Patienten unversorgt lassen wollen.“ Das Jonglieren innerhalb dieser Matrix sei ebenfalls eine ausgeprägte Stärke der Mitarbeiter des Standorts.

Betrachte man andere Fertigungsunternehmen als Großstadt, stelle die Produktion in Duderstadt laut Schmitt „eher eine Ansammlung von Dörfern“ dar. Von Massenfertigung ist man bei Ottobock weit entfernt. Die größte Jahresstückzahl liegt bei 38 000, die durchschnittliche Losgröße bei 20 bis 25. Rüstaufwand, Bestände, die Lagerhaltung und Raum für neue Fertigungen sind ein Thema und gleichzeitig die große Herausforderung für die Zukunft. Diese hat Wilfried Jung mit seinem Umzug nach Duderstadt angenommen. „Wir haben hier noch viel vor“ sagt er.