In Wassertrüdingen entstehen Shampoos ebenso wie Deostifte, aber auch Haarfarben für Asien.

In Wassertrüdingen entstehen Shampoos ebenso wie Deostifte, aber auch Haarfarben für Asien.

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von Susanne Bader

LANDSBERG. Acht Jahre trennen das Werk in Wassertrüdingen, das für „Hervorragende Ressourceneffizienz“ ausgezeichnet wurde vom Kategoriesieg „Hervorragende Produktionslogistik“ im Jahr 2002. Seit damals hat sich einiges verändert: Nicht nur die Produktionsmenge ist deutlich gestiegen, das Werk wurde erweitert und um mehrere schnelle Produktionslinien bereichert.

Auf die Frage, welches Problem den Ausschlag gab, derart umfassend auf die Ressourcen zu achten, erwidert Werkleiter Christian Bauer schlicht: „Es gab kein Problem“. Alles, was in der Fabrik geschieht, werde seit Jahren permanent auf maximale Effizienz geprüft, die Ressourceneffizienz gemessen und verglichen. Ein Henkel-eigenes TPM, genannt TPM Plus, mache sämtliche Prozesse transparent. Anhand von 22 Indikatoren werden diese durchleuchtet, überprüft und verglichen – auch der Benchmark mit den Schwesterwerken im Rheinland und in Slowenien etwa hinsichtlich Abwasser- und Stromverbrauch ist möglich. „Eigentlich ist es die DNA von Henkel, nach Nachhaltigkeit zu streben“, sagt Bauer, „egal, ob im Umweltschutz, in der Ressourcenschonung oder im sozialen Umgang mit Mitarbeitern – das ganze Thema bildet für uns eine Einheit.“ Zwar seien die einzelnen Werke nur schwer zu vergleichen – beispielsweise fährt Wassertrüdingen als einziges Henkel-Werk eine Aerosolfertigung – aber die Indikatoren seien so weit genormt, dass Vergleichbarkeit entsteht.

Vier große Themen haben die Wassertrüdinger in den vergangenen Monaten beleuchtet. So werden beispielsweise die 24 Gänge des Hochregallagers nicht mehr 24 Stunden am Tag beleuchtet, sondern nur noch dann, wenn sich ein Stapler dort aufhält. Energiesparlampen brachten weitere Stromeinsparungen. Auch die Erwärmung des Prozesswassers wurde effizienter gemacht. „Wir haben viele Anwendungen, wo wir einen einmal warm hergestellten Ansatz, also ein Shampoo oder eine Haarspülung, auch wieder kühlen müssen“, sagt Bauer. Dazu werde Kühlwasser gebraucht, das sich natürlich in diesem Prozess erwärmt. „Bevor wir dieses mit viel Energie im Rückkühlaggregat wieder herunterkühlen, wärmen wir das kalte Prozesswasser mit dem warmen Kühlwasser, das aus dem Rücklauf kommt, vor.“ Der Effekt: Der Gasverbrauch sinkt, weil das Prozesswasser nicht mehr so stark geheizt werden muss, der Stromverbrauch, weil das Kühlwasser nicht mehr stark abgekühlt werden muss.

Auch Druckluft war ein Thema: „Bei den Aerosol-Produkten brauchen wir sowohl Wärme als auch Druckluft. Bei der Drucklufterzeugung entsteht viel Abwärme. Diese haben wir uns zunutze gemacht, indem wir das Warmwasserbad für die Aerosoldosen-Prüfung vorwärmen und damit den Gasverbrauch signifikant nach unten entwickeln“, so Bauer.

Den Wasserverbrauch reduzierten die Wassertrüdinger, indem sie die Anlagen zwischen zwei Suden nicht mehr mit Wasser spülen, sondern molchen, also einen Gummipfropfen durch die Leitung schicken, der, vom Füllgut angetrieben, die Rohrinnenseite wie ein Scheibenwischer säubert.

Die Füllmaschinen dagegen werden mit Dampf beaufschlagt statt gründlich mit Wasser gespült. „Wir haben einfach das Medium Wasser vom Aggregatzustand flüssig auf gasförmig umgestellt und schlagen damit zwei Fliegen mit einer Klappe: Desinfektion und Reinigung mit geringer Wassermenge“, sagt Bauer. Teilweise können mit diesem Verfahren 4 000 Liter Wasser pro Behälter gespart werden.

Inzwischen seien alle Optimierungen erfolgt, die mit kleinen Mitteln möglich sind. „Wenn wir jetzt noch mit genauem Hinschauen oder Prozessverbesserungen etwas machen wollen, ist das nur noch mit Investitionen oder anderer Technologie möglich.“ Für die Zukunft denke er an ein Blockheizkraftwerk oder Kompressoren, die mit Verbrennungsmotoren laufen und damit Wärme liefern können. Bauer: „Aber das sind alles langfristig laufende Projekte, die größere Investitionen erfordern als einen Austausch der Leuchtmittel.“

Das Werk Wassertrüdingen ist ein Standort der Schwarzkopf Henkel Production Europe GmbH & Co. KG, der Produktionsgesellschaft der Henkel Kosmetik. Dieser Unternehmensbereich entwickelt, produziert und vertreibt weltweit Markenprodukte der Kosmetik und Körperpflege. In Wassertrüdingen werden Aerosole (Haar- und Deosprays, 40 % der Jahresproduktion) und Non-Aerosole (Shampoos, Duschbäder, Spülungen, Haarfarben, 60 % der Jahresproduktion) hergestellt.

Henkel arbeitet konzernweit mit einem „Code of Corporate Sustainability“, der für alle Konzerneinheiten gültige Standards für Sicherheit, Gesundheit und Umwelt sowie Einkauf- und Sozialstandards umfasst. Herausforderungen an eine nachhaltige Entwicklung hat das Unternehmen in fünf Themenfelder gefasst: Energie und Klima, Wasser und Abwasser, Materialien und Abfall, Gesundheit und Sicherheit, gesellschaftlicher und sozialer Fortschritt. Bis zum Jahr 2012 will der Konzern die Arbeitsunfälle um 20 % verringern, den Energieverbrauch um 15 % sowie den Wasserverbrauch und das Abfallaufkommen um 10 % senken. Das Werk Wassertrüdingen liegt dabei sehr gut im Rennen: Dank der oben beschriebenen Maßnahmen konnten in der Produktion zwischen 2007 und 2010 rund 28 % weniger Wasser und 35 % weniger Gas verbraucht werden. Zudem fielen in diesem Zeitraum 15 % weniger Abwasser und 37 % weniger Abfall an.