Seat, Steffen Reiche, Fabrik des Jahres

Den Mut, Fehler zu machen, schätzt Werkleiter Steffen Reiche besonders hoch. - Bild: Seat

Automobilwerk Martorell: Aus dem ehemaligen Staatskonzern nordwestlich von Barcelona stammt 'La pelotilla' der legendäre Seat 600, der ähnlich wie der Käfer in Deutschland in den 60er Jahren für das Lebensgefühl einer neu entstehenden Mittelschicht stand.

Seit 1986 gehört Seat zu Volkswagen. Nach einer mehrjährigen Durststrecke begann im Jahr 2012 der Aufschwung. Mithilfe der Produktionsstrategie PQT (Produktivität, Qualität, Team) konnten Fabrikkostenverbesserungen in Höhe von 12 Prozent erreicht werden.

Seit 1 ½ Jahren leitet der Volkswagen- Mann Steffen Reiche das spanische Werk, in dem auf 2,8 Mio m2 die Spanier etwa 2.400 Fahrzeuge täglich fertigen. „Das Miteinander der Kollegen und die Grundeinstellung hier im Werk waren gut“, erinnert sich Reiche, der das Geschäft bei Volkswagen von der Pike auf gelernt hat. Die Verbesserungsdynamik im Werk hatte sich allerdings verlangsamt.

Im Jahr 2015 fand eine PQT III Schulung statt, wo alle 8.000 Mitarbeiter des Werkes geschult worden sind. „Ich will erreichen, dass die Mitarbeiter Experimente machen, lernen und damit Prozesse verbessern“, so Reiche, dazu gehöre aber auch eine Fehlerkultur, denn nur wer keine Angst vor Fehlern habe, könne weiterkommen.

Abteilungsübergreifende Zusammenarbeit

Auszeichnungen, wie der NEVQS 2015 oder die Auszeichnung 'Fabrik des Jahres' in der Kategorie hervorragende Qualität, zeigen, dass die Produktionsstrategie greift. Die erste Station des Werk-Rundgangs ist dem Thema Qualität gewidmet. Im Qualitätslabor berichtet Oliver Deitermann von Qualitätsverbesserungen in Höhe von 35 Prozent. Entsprechend stolz präsentiert Deitermann daher die Auszeichnung NEVQS 2015.

Dort errang Seat den ersten Platz vor Audi, Skoda und VW. Erreicht wurde dies unter anderem durch Investitionen in modernste Messtechnik: „Dank modernster Messtechnik können wir heute umfangreiche optische Analysen fahren,“ berichtet Pedro Vallejo, ein weiterer Mitarbeiter des Qualitätslabors, das heute in 'cross functional teams' jedes Problem abteilungsübergreifend in Angriff nimmt – ein Herangehen das sich wie ein roter Faden durch das gesamte Werk zieht. Vorher gab es starkverbreitete Verantwortung und damit keine gesamtheitliche Analyse, berichtet der Spanier.

Sogar die Lieferanten sind in diesen Teams vertreten und können ihre Zulieferteile im Seat-Qualitätslabor eigenständig messen und prüfen. Deren Sensiblisierung für Qualitätsprobleme widmet sich Mercedes Nasarre, die Leiterin der Werkstofftechnik. „Wir arbeiten heute mit großer Begeisterung mit unseren Lieferanten zusammen“, so Nasarre, die einmal im Monat jeden Lieferanten einen Besuch abstattet. Sie hält ein Lenkrad in der Hand und zeigt auf einen kaum sichtbaren Kratzer. So etwas kann durch den Ansatz eines Werkzeugs passieren.

Fehlersuche bereits vor Serienstart

Seat, Marienkäfer, Montage, Qualität
Die farbigen Aufkleber lenken die Aufmerksamkeit der Montage-Mitarbeiter auf neuralgische Punkte. Mit 3D-Hilfsmitteln, extra Schulungen oder anderen Methoden bauen die Mitarbeiter möglichen Fehlern schon vor Serienstart vor. - Bild: Seat

In einer Risikoanalyse werden genau diese Punkte gefunden und anschließend mit allen betroffenen Abteilungen nach geeigneten Gegenmaßnahmen gesucht. „Bei uns kommt es auf jede kleinste Beschädigung an“, betont Nasarre.

Betritt man die Montagehalle 9, passiert man 'la mariquita' – das 'Marienkäfer'-Fahrzeug. Auf dessen Karosserie verteilt, zeigen bunte kreisrunde Papieraufkleber neuralgische Punkte, die anfällig für kleine Schäden wie Kratzer oder Dellen sein könnten.

Der Leiter der Montage Volker Hoffmann sensibilisiert mit dem 'Marienkäfer' seine Leute. „Wie erreiche ich tausend Leute? Das ist der Dreh- und Angelpunkt“, erklärt er seinen Ansatz. Er kam auf die Idee mit dem Marienkäfer.

Der durchquert vor dem Takt null die Montage und die Montagemitarbeiter testen jeden Handgriff, jeden Werkzeugeinsatz und markieren anschließend die Punkte, die sie für problematisch halten, etwa Ansatzpunkte, an denen ein Werkzeug abrutschen könnte oder ein Bauteil bei der Montage anstoßen könnte. „So etwas muss dezentral stattfinden und alle Mitarbeiter müssen einbezogen werden“, betont Hoffmann, in dessen Abteilung parallel zum Betrieb laufend Schulungen stattfinden.

Das ist „Die Fabrik des Jahres“

Der Name „ Die Fabrik des Jahres“ steht seit einem viertel Jahrhundert sowohl für den renommiertesten Benchmark-Wettbewerb in der deutschen und europäischen Industrie wie auch für den profiliertesten Fachkongress zum Thema Zukunft der Fertigung und Best of Production.

Gemeinsam mit Experten der Unternehmensberatung A.T.Kearney vergibt die Fachzeitung Produktion den Preis „Die Fabrik des Jahres/Global Excellence in Operations (GEO)“ in mehreren Kategorien und richtet den Kongress aus.

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