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Eines der Kernelemente der Gasmotoren, die GE Power im österreichischen Jenbach fertigt, ist die tonnenschwere und meterlange Kurbelwelle. - Bild: GE Power

Mit Gasmotoren betriebene Blockheizkraftwerke spielen eine entscheidende Rolle im Energiemix der Zukunft. Seit der Übernahme von GE im Jahr 2003 hat sich der Umsatz der Jenbacher Gasmotoren mehr als versechsfacht. Und die Auftrags- und Fertigungsvolumina steigen. Immer mehr Produkte in immer kürzerer Zeit in immer mehr Länder liefern – das sind die Herausforderungen, mit denen die Distributed Power Unternehmenssparte von GE Power in Jenbach tagtäglich zu kämpfen hat.

Fertigung umkrempeln

Und das sind auch die Herausforderungen, die die Österreicher im Zuge einer Brilliant-Factory-Initiative in den Griff bekommen wollten. „Vor etwa drei Jahren standen wir hier in Jenbach vor der entscheidenden Frage: Wie stellen wir uns für die Zukunft auf?“, erinnert sich Martin Mühlbacher, Standortleiter in Jenbach. „Die Schlagworte Digitalisierung und Industrie 4.0 kamen auf und da war für uns klar: Hier wollen wir ganz vorn mit dabei sein.“

Gesagt, getan. Mühlbacher und seine Kollegen nahmen jeden einzelnen Prozess in der Fertigung der Gasmotoren unter die Lupe. Das komplette Fertigungskonzept, das bis dato in den Jenbacher Hallen angewandt wurde, hinterfragten die Experten. Und schnell war klar: Ein paar Stellschrauben hier und da drehen, wird nicht ausreichen. Es musste ein ganzheitlich neuer Ansatz her.

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Im Jenbacher GE Power Werk werden Gasmotoren zur dezentralen Energie- und Wärmeversorgung im Leistungsbereich von 200 kW bis 10 MW produziert. - Bild: GE Power

Schon 2011 entschieden sich Mühlbacher und sein Team für eine enorme und sehr komplexe Transformation: Weg von der Standmontage und hin zur Fließmontage. Ganz im Sinne des Lean-Gedankens. 2014 wurden dann die Weichen für die digitale Transformation gestellt.

Doch was bedeutet das im Detail? „Vor rund drei Jahren liefen unsere Fertigungsprozesse noch größtenteils manuell ab“, berichtet Mühlbacher. „Es gab keinerlei digitale Verbindungen. Hingegen haben wir sehr viel mit Papier gearbeitet. Ein Problem war dabei, dass es keine Verknüpfung mit Lieferantendaten gab. Fragen der Kunden nach Lieferzeiten, nach Gründen für Lieferverzögerungen und daraus resultierende neue Lieferdaten konnten wir oft nur aus dem Bauch heraus beantworten. Und da lagen wir natürlich auch ab und an daneben. Für die Zukunft kein alltagstaugliches Konzept mehr.“

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Im Jenbacher Werk hat GE Power sein Fertigungskonzept komplett auf Fließmontage umgestellt. - Bild: GE Power

Die Transformation beginnt

Die Transformation begann mit dem Aufbau eines Maschinennetzwerkes. Alle Anlagen in der Produktion wurden miteinander verknüpft. Man sieht genau, ob eine Maschine läuft, ob es Probleme gibt oder wann die nächste Wartung ansteht. „So konnten wir Ma­schinendaten sammeln, lesen und analysieren. Dies führte zu mehr Flexibilität, Schnelligkeit und Produktivitätssteigerungen“, erklärt Mühlbacher. Im Jahr 2016 startete der Mutterkonzern GE dann die Brilliant-Factory-Initiative. Dabei wurde das Jenbacher Werk als eines der ersten sieben aus insgesamt 400 GE-Fabriken weltweit als Leitfabrik definiert.

Heute sind es bereits 17 GE-Leitfabriken, in denen die jeweilige Fertigung mit den einzelnen Geschäftsprozessen verzahnt wird und Lean-Prinzipien und digitale Tools miteinander kombiniert werden. Der Mutterkonzern ließ sich das in Jenbach fünf bis sechs Millionen Euro kosten. „Maschinen, Roboter, 3D-Drucker, Lieferanten und Kunden werden dabei miteinander vernetzt“, sagt Mühlbacher. Dies führt zu einer hohen Transparenz im gesamten Fertigungsprozess.

Prozesse werden schlanker

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Standortleiter Martin Mühlbacher: "Mit dem Anstieg des digitalen Reifegrads werden unsere Prozesse über den gesamten Wertschöpfungszyklus schlanker, transparenter und effizienter."

Durch die digitale Verbindung von Menschen, Maschinen und Systemen entstehen im Werk dynamische, echtzeitoptimierte und unternehmensübergreifende Netzwerke. „Mit dem Anstieg des digitalen Reifegrads werden unsere Prozesse über den gesamten Wertschöpfungszyklus schlanker, transparenter und effizienter“, so Mühlbacher weiter. Daten wie Liefertermintreue, Qualität, Bestände oder Kosteneffizienz entlang der gesamt Wertschöpfungskette werden sofort sichtbar. Mithilfe der Visualisierung unter Verwendung von Echtzeitdaten kann nicht-wertschöpfende Zeit reduziert werden.

Durchlaufzeit halbiert, Effizienz gesteigert

Was bedeutet diese Transformation denn im Detail? Und was heißt das für den Mitarbeiter in der Produktion? „Anstatt einen Gasmotor an nur einer Station komplett zusammenzubauen, läuft dieser nun durch insgesamt zwölf Stationen“, berichtet der Standortleiter. Großzügige Flachbildschirme vermitteln den Mitarbeitern die verbleibende Taktzeit und den aktuellen Status der Montage durch farbig unterlegte Meldungen.

Und die Ergebnisse können sich sehen lassen: Die Durchlaufzeit konnten die Tiroler halbieren, die Effizienz um 20 % steigern und es wurde eine freie Fläche von insgesamt 2 000 qm gewonnen. „Auf der gewonnenen Freifläche haben wir eine komplett vernetzte Fertigungsstraße für Zylinderköpfe errichtet. Die Zylinderköpfe werden nach Fertigstellung automatisch dem entsprechenden Montageplatz zugeführt“, so Mühlbacher. Auch die Lagerfläche, wo vor der Umstellung fertige Gasmotoren gelagert wurden, konnte um die Hälfte reduziert werden.

Am Puls der Zeit

Die Ergebnisse überzeugte auch die Jury des Benchmarks Fabrik des Jahres von A.T. Kearney und der Fachzeitung ‚Produktion‘. Die intelligent vernetzte Fabrik mit dem hohen Digitalisierungsgrad gewann den diesjährigen GEO-Award der Fabrik des Jahres.

„Der Gewinn des GEO Awards zur Fabrik des Jahres ist eine großartige Wertschätzung für unsere Arbeit. Der Award zeigt, dass wir auf dem richtigen Weg und am Puls der Zeit sind. Diese Auszeichnung ist eine klare Bestätigung dafür, dass wir vieles richtig machen. Der GEO Award motiviert uns, das Brilliant-Factory-Konzept weiter voranzutreiben und unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bei dieser Transformation zu begleiten“, sagt Martin Mühlbacher.

Herausforderung: Mitarbeiter

Bei all diesen positiven Ergebnissen bleibt noch die Frage, wo der Standortleiter noch Herausforderungen für die Zukunft sieht. „Eine Herausforderung ist ganz klar der Mitarbeiter selbst“, sagt Mühlbacher. Denn für die Angestellten bedeutet so eine ganzheitliche digitale Transformation einer kompletten Fabrik enorme Veränderungen.

Wo die Mitarbeiter früher beispielsweise mit Papier und Stift ihre Notizen gemacht haben, gibt es heute nur noch Tablets und Touchscreens. „Dies ist für manche Mitarbeiter eine Herausforderung“, so Mühlbacher weiter. „Hier gilt es, die Mitarbeiter mit Berührungsängsten abzuholen, sie gut zu schulen und ihnen den Umgang mit Tablet und Co schmackhaft zu machen“, erläutert Mühlbacher.

Jeder lernt vom anderen

Auch kommen in Jenbach oft Mitarbeiter aller Altersgruppen zusammen – jeder lernt vom anderen. Die Älteren werden von den Jüngeren im Umgang mit Tablet und Smartphone geschult. Die Jüngeren profitieren von der enormen Fach­expertise der Älteren.

„Neue Technologien erfordern auch eine Transformation in der Arbeitswelt. Hier muss man jeden Mitarbeiter ins Boot holen“, so Mühlbacher. Dazu gehört für den Jenbacher Standortleiter auch die Auflösung klassischer Strukturen und die Schaffung flacher Hierarchien. „Die klassische Organisation mit vielen Hierarchien bietet nicht die notwendige Flexibilität.“

Produktioner-Elite trifft sich beim Kongress "Die Fabrik des Jahres/GEO" in Ulm

Der führende europäische Benchmark-Wettbewerb Die Fabrik des Jahres/Global Excellence in Operation von A.T. Kearney und der Fachzeitung ‚Produktion‘ findet seinen Höhepunkt bei dem gleichnamigen Kongress: Die Produktioner-Elite trifft sich vom 6. bis 7. März 2018 im Maritim Hotel in Ulm. Dort erläutern die Werkleiter der Sieger, allen voran Christoph Hausser, Procter & Gamble Crailsheim, und Martin Mühlbacher, General Electric Jenbach, was sie getan haben, um die Prozesse in ihren Fabriken nachhaltig zu verbessern und Richtung Industrie 4.0 zu marschieren.

Moderiert wird der erste Tag von RWHT-Professor Günther Schuh (Bild). Ergänzt wird das zweitägige Produktioner-Treffen durch einen halbtägigen Workshop am 5. März zur Fabrik der Zukunft. Die einzelnen Themenblöcke beschäftigen sich damit, wie man ein Partner-Ecosystem aufbauen kann und wie man mit IT-Legacy-Systemen umgehen kann.

www.produktion.de/fdj