Bei der Montage ist noch relativ viel Handarbeit gefragt. Dazu werden die Mitarbeiter regelmäßig

Bei der Montage ist noch relativ viel Handarbeit gefragt. Dazu werden die Mitarbeiter regelmäßig geschult (Bild: Volkswagen).

von Sebastian Moser

SK-Bratislava (ks). Glänzende Fußböden, scheinbar hektisches Gewusel von führerlosen Transportsystemen und Personal: Hier ist er zu Hause, der Leiter des Industrial Engineering Peter Enger. Er ist der Held unserer Geschichte über das Volkswagen-Werk in Bratislava und die Augen des sonst eher zurückhaltenden Mittfünfzigers beginnen zu leuchten. Kein Wunder, denn ein modernes großes Werk eines Automobilherstellers hat einige Superlative der Technik zu bieten. Erst nach ausführlichen Erläuterungen durch Peter Enger wird klar: Hier ist nichts dem Zufall überlassen. Jeder Mitarbeiter weiß genau, was er zu tun hat. Das Herz des Werks ist die Montagelinie und es schlägt im Minutentakt: Jede Minute verlässt ein Kleinwagen der New Small Familiy (NSF) des Volkswagen Konzerns das Band. „Dabei müssen alle der vielen hundert bis tausend Bauteile zum exakt richtigen Zeitpunkt an der genau passenden Stelle des Montagebandes zur Verfügung stehen“, berichtet Enger. Und das ist angesichts der beeindruckenden Zahl von Millionen unterschiedlicher Fahrzeugvarianten eine logistische Meisterleistung.

Am Standort Bratislava haben die Experten dazu das Prinzip ‚Stabile Produktion‘ entwickelt. Es stellt in der Fertigung sicher, dass in jedes Fahrzeug genau die Teile verbaut werden, die zur jeweiligen Konfiguration gehören. Dadurch können alle spezifischen Nachfragen von Kunden aus aller Welt erfüllt werden. Immer ist das richtige Teil in der richtigen Reihenfolge am richtigen Ort. Die Funktionsweise: Es beginnt mit der Annahme der Bestellungen und der Auf-tragsübergabe ins Werk. Dann erfolgt die Sequenzplanung 6 Tage vor dem Eintritt der Karosserie in die Produktion. Gleichzeitig erhalten alle Lieferanten diese Information. Diese einmal geplante Reihenfolge wird im Karosseriebau und in der Lackiererei exakt eingehalten. Nach dem Eintritt in die Montage erfolgt die Lieferung der Komponenten gemäß der geplanten Sequenz. Zu guter Letzt wird das Fahrzeug an den Kunden ausgeliefert.

Weil im Falle der NSF verschiedene Baureihen unterschiedlicher Marken in etlichen Varianten hergestellt werden, ist auch seitens der Mitarbeiter höchste Flexibilität gefordert. Ständige und intensive Schulungen der Mitarbeiter sind für Enger der Schlüssel zum Erfolg. Dazu werden neue Mitarbeiter im sogenannten ‚Profiraum‘ zwei bis drei Wochen für den Einsatz in der Linie vorbereitet. Und dies speziell für die Fahrzeuge und Takte, für die sie später eingesetzt werden. Aber auch danach werden die Mitarbeiter ständig weiter qualifiziert. So gibt es Trainingszentren für die Bereiche Montage, Logistik, Lackiererei, Karosseriebau und Instandhaltung.

Ein Sahnestück ist das Trainingszentrum Logistik: Nach seiner Inbetriebnahme im Jahr 2010 wurde es zum Standard für den gesamten Konzern. Ziel ist es, Grundfertigkeiten zu vermitteln, die am Standort Bratislava für logistische Tätigkeiten benötigt werden. Immerhin verlangt die minutiöse Taktung vieler tausend Arbeitsschritte absolut fehlerfreie Arbeitsabläufe. „Es gibt in unserem Werk tausende sogenannte Verwirbelungspunkte. Deshalb unterrichten wir unsere Mitarbeiter in Tagesworkshops darüber, welche Auswirkungen Zwischenfälle auf die gesamte Prozesskette haben“, erklärt Enger. Aber Mitarbeiter müssen auch hochmotiviert sein, um jeden Tag ihr Bestes zu geben. Auch dafür wird in Bratislava viel getan: Bei allen Arbeitsplätzen wird auf höchstmögliche Ergonomie geachtet und regel­mäßig wird in anonymen Mitar­beiterbefragungen die Zufriedenheit gemessen. Die Ergebnisse werden systematisch ausgewertet und konsequent Verbesserungsmöglichkeiten gemeinsam mit den Mitarbeitern erarbeitet.

Neben effizienten und ergonomischen Prozessen ist Nachhaltigkeit ein Thema, das sich Volkswagen ganz groß auf die Fahnen geschrieben hat. Diese Strategie zur nachhaltigen Produktion heißt ‚Think Blue. Factory.‘ Bis 2018 heißt das Ziel, 25 % umweltschonender im Vergleich zu 2010 zu produ­zieren. Gemessen wird das anhand von fünf Kennzahlen: Ener­gie­verbrauch, Wasserverbrauch, Abfallaufkommen, CO2- und Lösungsmittel-Emissionen. Diesem Ziel ist auch das Werk Bratislava in den letzten Jahren ein gutes Stück näher gekommen. Beispielsweise kommt man im gesamten Werk Bratislava weitgehend ohne Papier aus.

Das Werk in Kürze

Das Werk Bratislava ist mit 8 600 Mitarbeitern und einer Fläche von 1 780 058 m2 das mit Abstand größte Werk der insgesamt 9 400 Mitarbeiter zählenden Volkswagen Slovakia. Hier werden exklusiv die Modelle Volkswagen Touareg und Audi Q7 sowie die unter der Produktlinie ‚New Small Family‘ (NSF) zusammengefassten Modelle Volkswagen up!, Skoda Citigo und Seat Mii produziert. Dazu kommt noch der Bau von Karosserien für den Porsche Cayenne. Die Fahrzeugfertigung beginnt mit dem Bau der Karosserien in insgesamt drei Hallen. Von dort geht es in die Lackiererei. Die Fahrwerke werden in der Halle Aggregate montiert, wo ebenfalls Getriebe für verschiedene Modelle der Konzernmarken Volkswagen, Audi, Seat und Skoda hergestellt werden. In der Montagehalle wird die Karosserie mit dem Fahrwerk vereint. Leitungen werden verlegt, Einzelteile und Komponenten eingebaut.

Enger’s Fazit: „Eine absolut problemlose Fertigung gibt es nirgends auf der Welt. Aber man muss mit einem ausgeklügelten Risikomanagement auf alle möglichen Probleme vorbereitet sein. Höchstes Ziel sind effektive Prozesse und zufriedene Kunden.“

aus Produktion Nr. 51-52, 2013