Die Wolf GmbH hat in diesem Jahr den Kategoriesieg

Die Wolf GmbH hat in diesem Jahr den Kategoriesieg "Hervorragende Montage" bei der Fabirk des Jahres gewonnen. Im Bild: Linienfertigung der Wandheizgeräte im Mainburger Werk (Bild: Wolf).

von Annika Mentgen

MAINBURG. 75 000 Wärmeerzeuger, 40 000 Klima- und Lüftungsgeräte und 75 000 Solarkollektoren in unterschiedlichsten Varianten verlassen jährlich das Werk der Wolf GmbH mit Sitz im niederbayerischen Mainburg. Die Montage dieser Produkte ist ein ausgeprägtes Saisongeschäft. Dies führt im Jahresverlauf zu extremen Bedarfs- und Auftragsschwankungen – nicht nur von Monat zu Monat, sondern auch von Woche zu Woche.

Als sei das noch nicht Herausforderung genug, addieren sich im Bauumfeld, in dem sich Wolf bewegt, sehr kurze Lieferzeiten, die terminlich häufig Verschiebungen unterliegen. Gefragt ist bei Wolf demnach ein hohes Maß an Agilität und Flexibilität in der Montage.

Das Produktions- und Logistikkonzept konnte nicht mehr mithalten

Die Produktionsspezialisten der Wolf GmbH, allen voran Christian Amann, Geschäftsführer Produktion & IT, mussten sich etwas einfallen lassen. Denn früher hat man bei Wolf die Geräte gleichmäßig und vollkommen saisonunabhängig gefertigt. Hohe Lagerbestände, Losgrößen und Durchlaufzeiten waren die Folge. Das Produktions- und Logistikkonzept konnte nicht mehr mithalten.

„Als Systemanbieter gerieten wir durch eine Ausweitung der Produktpalette und steigende Varianten in der Logistik unter Druck“, erinnert sich Amann. „Grundlage unserer Überlegungen zur Umgestaltung der Produktion war dann das Just-in-Time-Konzept, angelehnt an die Toyota-Philosophie. One-Piece-Flow, Kundentakt, Pull-Prinzip und Null-Fehler-Montage hießen die Schlüsselwörter.“

Amann wollte alles umkrempeln, musste viel Überzeugungsarbeit leisten. Am Ende wurde dann das „WPS – Wolf Produktionssystem“ geboren, in dem die vier genannten Schlüsselwörter zu vier Grundfesten, zum Fundament der neuen Fertigungsstruktur wurden.

Durch den One-Piece-Flow versprach sich Amann eine starke Reduzierung der Lagerbestände dank eines kontinuierlichen Stroms durch den ganzen Prozess. Die Durchlaufzeit sollte zur Bearbeitungszeit werden. Er wollte den Bedarf des Kunden ausmitteln und den Takt in der Montage an diesen Bedarf anpassen. Dabei sollte gelten: Nur produzieren, was der Kunde bestellt hat. Die Versorgung im Werk sollte ausschließlich über Kanban-Systeme organisiert sein.

“Fehler bedeutet Chance”

Unter ‚Null-Fehler-Strategie‘ versteht der Produktionsspezialist Amann aber nicht nur den Wunsch, möglichst wenig Fehler zu machen. „Für mich bedeutet das im Wesentlichen, dass Fehler immer mal passieren. Diese muss man akzeptieren und offen besprechen. Vertuschen ist hier die absolut falsche Methode“, sagt Amann. „Fehler bedeutet bei uns nicht mehr Schuld, Fehler bedeutet Chance. Dabei haben wir es mit einem Kulturwandel zu tun. Und diesen im Unternehmen erfolgreich umzusetzen, war mit Abstand das schwierigste Unterfangen bei der Einführung des Wolf Produktionssystems.“

Implementiert hat Christian Amann das WPS erstmals im Jahr 2003, in der Montagelinie für Wandheizgeräte. Die Linie wurde angetrieben und ausgetaktet. Zudem hat Amann den Produkt-Mix eingeführt. Wurden früher immer vier oder fünf Geräte desselben Typs in Reihe montiert, sind es heute nur noch zwei Varianten eines Gerätes. Dann folgen zwei andere.

„Einige unserer Produkte gibt es in über 200 Varianten. Würden wir hier immer fünf vom selben Typ fertigen, kämen wir hinsichtlich Lieferzeit und Platzbedarf in Bedrängnis“, erklärt Amann den Hintergrund. Die Materialversorgung wurde über Kanban im Pull-System organisiert, die Linienbesetzung skalierbar gemacht, die Produktion geglättet. „Das bedeutet, dass wir jede Woche mittwochs einen Produktionsplan für die kommende Woche erstellen. Dann wissen wir schon im Voraus ziemlich genau, welche Produkte in welcher Anzahl mit wie vielen Mitarbeitern gefertigt werden sollen“, sagt der Produktionschef. „Die Mitarbeiter können sich dadurch besser auf die sich ändernden Arbeitsbedingungen in der nächsten Woche einstellen.“ Im Detail heißt das: Ein Mitarbeiter weiß dann, ob er in der kommenden Woche mehr oder weniger arbeiten muss, innerhalb des Werkes einen anderen Job wahrnehmen oder vielleicht sogar gar nicht zur Arbeit erscheinen muss.

Arbeitszeiten zwischen o und 40 Stunden pro Woche

Diese Skalierbarkeit und Flexibilität funktionieren natürlich nur mit einem entsprechend flexiblen Arbeitszeitmodell und über Mehrfachqualifikation. Bei der Wolf GmbH ist das wörtlich zu verstehen. Über sogenannte ‚Flexi-Arbeitszeiten‘ kann die wöchentliche Regelarbeitszeit von 38,5 Stunden hoch- und runtergefahren werden – ohne Grenzen.

Da die tatsächliche Arbeitszeit immer von der Auftragslage und der Auslastung der Produktion abhängt, kann sie zwischen Null und 40 Stunden pro Woche schwanken. Die Mitarbeiter sind darauf eingestellt. Dank dieser flexibel gestalteten Zeitarbeitskonten hat es die Wolf GmbH übrigens ohne Kurzarbeit durch die Weltwirtschaftskrise im Jahr 2009 geschafft. Auftragsspitzen fangen die Mainburger mit Leiharbeitern ab.

Im Jahr 2003 wurde auch die Kollektorfertigung aus Tschechien nach Mainburg geholt. Erstmals kommt hier auch Robotertechnik zum Einsatz. Zwei Kuka-Roboter übernehmen hier Handlingaufgaben. Auch bei dieser Linie wurde verstärkt Augenmerk auf Skalierbarkeit gelegt.

In einem nächsten Schritt wurde im Jahr 2007 die Ölbrennwert-Linie nach dem WPS ausgerichtet. Sie wurde auf eine breitere Varianz der Produkte ausgelegt. Teilweise ist hier schon möglich gewesen, komplett verschiedene Geräte in derselben Montagelinie zu produzieren. Die Fertigung läuft in Heijunka (Anm. der Redaktion: Bei Heijunka geht es um die weitgehende Harmonisierung des Produktionsflusses durch einen mengenmäßigen Ausgleich.) und im One-Piece-Flow.

Im Jahr 2010 erfolgte dann die jüngste Produktionsumgestaltung sowohl in der Kollektoren- als auch in der Wärmepumpenfertigung. Die Herstellung komplett unterschiedlicher Produkte ist hier nun überall gegeben. Zudem ist die Skalierbarkeit der Mitarbeiter in diesen Montagelinien extrem hoch; zwischen vier und neun (Kollektorfertigung) und zwischen zwei und sechs Werkern (Wärmepumpenmontage) pro Schicht ist alles möglich.

Lieferfähigkeit von 93 auf 99 % gesteigert

Die Flexibilität bei Mitarbeitern und in der Produktionsorganisation so stringent durchzuziehen, hat sich gelohnt. „Unsere Kennzahlen heute beweisen, dass wir unseren effektiven Bestand seit Einführung des WPS halbiert haben, die Lieferfähigkeit sich aber gleichzeitig von circa 93 auf deutlich über 99 Prozent verbessert hat“, sagt Amann stolz.

Er hat aber auch eine starke Reduzierung der Durchlaufzeiten, der Qualitäts- und auch der Beschaffungskosten erreicht. „Neben den harten Kennzahlen einerseits, die wir auch konsequent monitoren, ist andererseits die hohe Motivation der Mitarbeiter, deren Ehrgeiz, Abläufe kontinuierlich zu verbessern und nie mit dem Erreichten zufrieden zu sein, ein mindestens ebenso großer Erfolg für Wolf.“

Der Kategoriesieg ‚Hervorragende Montage‘ der Fabrik des Jahres wurde bei der Wolf GmbH mit Freude und Stolz aufgenommen. Doch die Mainburger wollen noch weiter. „Wir dürfen nicht stehen bleiben und müssen uns ständig hinterfragen, fortbilden und vergleichen“, resümiert Christian Amann. „Nur, wenn wir auch weiterhin unsere Ideen konsequent umsetzen, unsere Kosten und Abläufe im Griff haben, werden wir das für Wolf so wichtige ‚Made in Germany‘ halten können. Und das ist eins unserer obersten Unternehmensziele: Standort- und Arbeitsplatzsicherung hier am einzigen Wolf-Produktionsstandort Mainburg.“