Die Mitarbeiter von J. Schmalz freuen sich über die Zugehörigkeit zum Machining Innovations Network. (Bild: J.Schmalz)
Varel (sun) Das Machining Innovations Network (MIN) ist das Netzwerk für Zerspanungsinnovationen von schwer bearbeitbaren Metallen wie Titan. Im Jahr 2010 vom Luftfahrtzulieferer Premium Aerotec mit 28 Partnern initiiert, ist das Netzwerk mittlerweile auf 63 Mitglieder gewachsen. Die Unternehmen und Forschungsinstitute bündeln im Netzwerk ihre Kompetenz und ihr Know-how mit den Zielen der gemeinschaftlichen Entwicklung von innovativen Produkten, einem gezielten Know-How und Informationstransfer und dem Aufbau von profitablen Geschäftskontakten und -feldern.
Mit der Aufnahme der J. Schmalz GmbH in das Netzwerk wird die Zerspanungs-Prozesskette komplettiert. Anwender, die mit dem Netzwerk in der Technologieentwicklung zusammenarbeiten, erhalten damit eine umfassende Beratung und Expertise zu allen fertigungsrelevanten Prozessschritten.
Als mittelständisches Unternehmen aus Baden-Württemberg ist die Schmalz in sämtlichen Bereichen aktiv, in denen Produktionsprozesse mit Hilfe von Vakuum effizienter gestaltet werden können. Das Produktspektrum reicht von Komponenten und Greifsystemen für die Vakuum-Automatisierung über Vakuumheber für die manuelle Handhabung bis hin zu Aufspannlösungen für CNC-Bearbeitungszentren.
“Die Mitgliedschaft im Machining Innovations Network harmonisiert mit unserer eigenen Strategie, Innovationsführer in der Vakuum-Technik zu sein. Dabei wollen wir im Dialog mit unseren Kunden und den Mitgliedern des Netzwerkes effiziente Lösungen entwickeln, die konsequent an den Anforderungen des Marktes ausgerichtet sind”, erklärt Ralf Stockburger, Leiter Geschäftsentwicklung Vakuum-Aufspannsysteme der J. Schmalz GmbH.
Schmalz ist bereits im Rahmen des Projekts Innoflex, welches vom niedersächsischen Wirtschaftsministerium mit 1,8 Mio Euro gefördert wird, mit Mitgliedern des MIN aktiv. Im Projekt Innoflex sollen
innovative Flugzeugbauteile, insbesondere dünnwandige Integralspante aus stranggepressten Hochleistungswerkstoffen, untersucht werden und Rückschlüsse aus der Montage und Fertigung der Spante in das Design und die Halbzeugentwicklung einfließen. Ziel ist die prozesssichere robotergestützte Herstellung von dünnwandigen Integralspanten für zukünftige Flugzeuge und Neuprogramme sowie die Integration in neuartige Rumpfschalenstrukturen bei gleichzeitiger Gewichts-, Kosten- und Durchlaufzeitreduzierung.
