Entscheidende Lean-Prinzipien im Überblick

Die Lean Production zielt auf eine kontinuierliche Verbesserung von Prozessen ab. So werden die Durchlaufzeiten gesenkt und die Produktivität erhöht: Beide Faktoren hängen eng zusammen. Dabei sollen Verschwendung, Unausgeglichenheit und Überlastung reduziert werden. Doch wie erreicht man die Ziele der Lean Production? Es haben sich fünf Schlüsselprinzipien etabliert:

• Mehrwert für die Kunden,
• Wertstrom,
• Fluss- und
• Pull-Prinzip sowie
• kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP).

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Im Mittelpunkt der Lean Production steht die Kundenorientierung: Bestimmen Sie den Wert eines Produkts aus Kundensicht und dokumentieren Sie ihn. Er bezieht sich auf Qualität, Preis und vor allem Liefertreue. Hier spielt die komplette Wertschöpfungskette eine Rolle, inklusive der internen Kunden im Unternehmen. Sie sollten sich vor allem auf die Endkunden konzentrieren. Der Produktwert zeigt Ihnen, welche Tätigkeiten Mehrwert erzeugen. Sie können aus Kundensicht bewerten, ob Folgendes zutrifft: Das richtige Produkt wird in der gewünschten Qualität, zum richtigen Zeitpunkt und in der passenden Form geliefert. So erkennen Sie, welche Aktivitäten für den Kunden notwendig oder überflüssig sind.

Die Analyse und Optimierung des Wertstroms gehören zu den wichtigsten Lean-Prinzipien. Der Wertstrom umfasst alle Unternehmensprozesse, die für die Herstellung und Bereitstellung eines Produkts notwendig sind. Eine Wertstromanalyse bildet eine Produktgruppe mit ähnlichen Verarbeitungsschritten ab. Vor der Analyse werden Produktgruppen bestimmt. Mithilfe der Wertstromanalyse können Sie den aktuellen Stand dieser Prozesse erfassen, sodass der Wertstrom sichtbar wird. Dabei müssen Sie Prozessschritte analysieren, zeitlich erfassen und als Flussdiagramm darstellen. Erfassen Sie bei der Erstellung der Produktgruppen die Produkte und dazugehörigen Produktionsprozesse in einer solchen Matrix:

Nach der Definition der Produktgruppen folgt die Erstellung des Wertstromdiagramms. Damit halten Sie den Ist-Zustand visuell fest. Das Wertstromdiagramm nutzt standardisierte Symbole für Basisprozesse sowie Material- und Informationsflüsse. Für den Aufbau gibt es einen festen Standard: Beim Kunden oben rechts ist der Ausgangspunkt, danach verläuft die Analyse aufwärts am Wertstrom entlang. Das vollständige Wertstromdiagramm zeigt Ihnen, welche Stellen Sie im Wertstrom optimieren sollten. Es kann z.B. um Aspekte wie die Lagerbestände oder die Durchlaufzeit gehen.

Nach der Wertstromanalyse ist das Wertstromdesign an der Reihe: Hierbei wird für die analysierten Prozesse ein neuer Soll-Standard definiert. Zuerst legen Sie fest, wie der optimierte Zustand aussehen soll. Es geht darum, eine gemeinsame Vision des idealen Zustands zu formulieren. Nutzen Sie für die Darstellung des Soll-Standards ein Wertstromdiagramm. Alles läuft auf eine Reduzierung der Durchlaufzeiten hinaus. Das bringt folgende Vorteile:

• Kürzere Lieferzeiten
• Reduzierung der Lagerbestände (= geringere Kapitalbindung)
• Erhöhte Flexibilität
• Verbesserte Reaktionsfähigkeit

Jetzt beginnt die nächste Phase der Wertstrom-Optimierung: Im Rahmen des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) arbeiten die Mitarbeitenden drei bis sechs Monate lang an einem neuen Standard. Schrittweise werden Aktivitäten beseitigt, die keine Wertschöpfung erzeugen. Die Lean Production hat dafür mit "Muda" (Verschwendung) einen eigenen Begriff. Muda bildet zusammen mit Mura (Unausgeglichenheit) und Muri (Überlastung) die 3M der Lean Production.

Das Fluss-Prinzip kommt nach der Beseitigung der Verschwendung zum Einsatz. Mit „Fluss“ ist gemeint, dass die Produktion kontinuierlich und ohne Unterbrechungen abläuft. Vermeiden Sie Hindernisse wie Pufferbestände und Zwischenlager, die den Fluss stören. Hohe Lagerbestände und unnötige Wartezeiten gehören zu den 7 Muda. Durch die Synchronisation der Prozesse nach dem Kundentakt können Sie diese verhindern. Das Fluss-Prinzip konzentriert sich nicht nur auf einzelne Arbeitsschritte, sondern nimmt alle Schritte und Abteilungen in den Blick. Unternehmen ohne Serienfertigung haben oft Schwierigkeiten, alles in einen Fluss zu bringen. Die Anwendung dieses Lean-Prinzips ist also nicht immer möglich.

Das Pull-Prinzip richtet sich nach der konkreten Kundennachfrage. Im Kontrast dazu steht das herkömmliche Push-Prinzip, das auf einer Absatzprognose basiert. Es führt zu zahlreichen Nachteilen: Es wird produziert, bevor es eine konkrete Bestellung gibt. Das sorgt für eine optimale Auslastung, doch gleichzeitig für hohe Bestände. Für die Lean Production liegt hier Verschwendung (Muda) vor, da finanzielle und räumliche Ressourcen gebunden werden. Häufig tritt durch das Push-Prinzip eine weitere Form der Verschwendung auf: Überproduktion. Der Materialfluss wird vor allem durch permanente Lagerungsvorgänge unterbrochen. Um die Durchlaufzeit zu senken, kommt das Pull-Prinzip zum Einsatz: Ein Produkt wird erst nach einer Bestellung gefertigt. Durch den Fokus auf kurze Rüstzeiten können Sie in einer Produktionslinie mehrere Produktvarianten herstellen. Kurze Lieferzeiten lassen sich einhalten und große Lager für Bauteile und fertige Produkte vermeiden. Lernen Sie im kostenfreien item Leitfaden die wichtigsten Pull-Methoden kennen.

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) ist mit Abstand das bekannteste Lean-Prinzip. Beim KVP werden Prozesse kontinuierlich und in kleinen Schritten verbessert. Damit ist eine positive Grundeinstellung verbunden: Verbesserung ist nie zu Ende, jeder Prozess lässt sich unendlich optimieren. Es braucht eine positive Fehlerkultur, die Fehler als Gelegenheiten zur Verbesserung ansieht. Zusätzlich sind die Mitarbeitenden auf Transparenz, Vertrauen und Freiräume angewiesen: Schaffen Sie mit KVP-Werkstätten eine räumliche und organisatorische Basis für den KVP. Hier entstehen mit passenden Komponenten Betriebsmittel für schlanke Prozesse, wie z. B. Durchlaufregale mit Rollenbahnen oder Bereitstellungsregale auf Rollen. Der Lean Production Systembaukasten von item wurde speziell für solche Aufgaben entwickelt. Im Zentrum steht das Profilrohrsystem D30, das durch hohe Flexibilität, einfache Handhabung und dauerhafte Stabilität überzeugt.