114 Millionen. In Worten: Einhundertvierzehnmillionen! Wenn die Batterieentwicklung positiv verläuft und der Ladestationsausbau weiter so schnell fortschreitet wie bisher, kann der E-Auto-Bestand weltweit 2030 auf eben diese Zahl anwachsen. Das ist eines der zentralen Ergebnisse einer Studie des Center of Automotive Management (CAM) im Auftrag des Industrieverbands Giesserei-Chemie e. V. (IVG). Die Zahl verdeutlicht: Trotz mancher Unkenrufe, die Elektromobilität befindet sich auf dem Vormarsch.

Darauf stellen sich die Autobauer ein. Beispielsweise lässt Toyota den Dieselmotor nun links liegen. Der japanische Autobauer wird dessen Entwicklung nicht weiter vorantreiben.

Toyota widmet sich hingegen verstärkt dem Elektroauto. Beispiel gefällig? Der Japan-Konzern hat jetzt den weltweit ersten hitzebeständigen Magneten entwickelt, der mit weniger Seltenen Erden auskommt. Die Metalle bilden die Basis für Elektromotoren und Generatoren von Hybrid- und reinen Elektroautos.

Neben dem Einsatz in Hybrid- und Elektrofahrzeugen könnte der neue Magnettyp auch in Motoren aus anderen Bereichen wie der Robotik zum Einsatz kommen. Toyota will seine Leistung sukzessive weiter verbessern, die Nutzung für zusätzliche Bereiche ausloten und gleichzeitig eine zügige Serieneinführung sicherstellen.

Die Magneten könnten bereits in der ersten Hälfte der 2020er Jahre in Motoren für elektrische Lenkunterstützung genutzt werden. Innerhalb von zehn Jahren könnte ihr Einsatz auf Hochleistungsmotoren elektrifizierter Fahrzeuge ausgeweitet werden.

E-Mobility bietet Wachstumschancen

Klar, nicht nur Autobau-Giganten wie Toyota widmen sich der Elektromobilität. Auch Industriekonzerne sehen hier Wachstumschancen. Ein Beispiel dafür ist die Harting Gruppe.

Das Unternehmen gilt als einer der führenden Anbieter von industrieller Verbindungstechnik für die drei Lebensadern Data, Signal und Power. Darüber hinaus entwickelt und produziert eine Tochtergesellschaft Fahrzeugladekabel- und Ladeequipment für Elektro- und Plug-In-Hybridfahrzeuge.

Gerade die Schnellladetechnik von Harting soll für einen kräftigen Schub bei der Elektromobilität sorgen, da fast alle neuen E-Auto-Kon­zepte der großen OEM neben der konventionellen Ladetechnik auf leistungsstarkes Schnellladen setzen. Ende 2016 wurde der Konzern mit einer spezifischen E-Mobility-Lösung Direktlieferant von VW und ist inzwischen auch Tier-1-Supplier für BMW.

Neben einer schnellen Ladetechnik sind vor allem leistungsstarke Batterien gefragt. Atlas Copco sieht diesen Trend als große Chance für die Fügetechnik. „Die Automobilproduktion verändert sich gerade radikal, und wir sind mittendrin“, erklärte Olaf Leonhardt, Geschäftsführer der Atlas Copco IAS GmbH. Diese Veränderungen seien einer der Anlässe gewesen, den Standort Bretten auszubauen. Vor allem in das neue Innovationszentrum hat Atlas Copco investiert.

Fügetechnik in der Batterieherstellung

Was dort geschieht, führte Leonhardt am Beispiel des weltweiten Trends zur Elektromobilität näher aus: „Der teilweise oder ausschließlich elektrische Antrieb von Fahrzeugen verändert die Konstruktionen schneller als jede andere Innovation der vergangenen Jahrzehnte.“

In den Antriebssträngen würden zahlreiche unterschiedliche Batterietypen eingesetzt. „Sie alle müssen bestimmte Aufgaben erfüllen und vor allem in puncto Langlebigkeit, Leistung und Sicherheit immer weiter verbessert werden“, sagte Leonhardt.

Denn die Batterie werde bei Elektro­autos zu einem strukturellen Bestandteil, der bestimmte Funktio­nen übernehmen und bei einem Unfall Sicherheit bieten müsse. Insbesondere seien intelligente Fügetechnologien gefordert, die einen produktiven Montageprozess mit einem leistungsfähigen Endprodukt ermöglichen. „Wir stellen uns diesen Herausforderungen mit innovativen und effizienten Lösungen“, versicherte der Atlas-Copco-Manager.

Um dies zu unterstreichen, hatte Atlas Copco in seinem neuen Innovationszentrum in Bretten verschiedene Stationen aufgebaut, an denen beispielhaft die Experten einige Montageprozesse einer Batterie mit verschiedenen Fügetechniken live vorführten.

„Alle diese Fügetechniken können wir unseren Kunden inzwischen aus einer Hand anbieten“, betonte Olaf Leonhardt. Zu den Montageschritten zählten unter anderem die Verklebung der einzelnen Batteriezellen – den Herzstücken des Batteriepacks – zu Zellstapeln, dann die Fertigung der Zellmodule unter Einsatz des Stanznietens, das Auftragen einer Wärmeleitpaste mit speziell konstruierter Dosiertechnik, die Modulmon­tage mit einem Vierfach-Schraubsystem, die Abdichtung der Gehäuseabdeckung sowie die Montage des Deckels mit Fließlochschrauben.