Geschäftsführer Oliver Bludau hat sein Unternehmen in den letzten Jahren stark ausgebaut. Mittlerweile arbeiten rund 170 Mitarbeiter an den beiden Standorten in Südwestfalen und in der Schweiz an anspruchsvollen Bauteilen für verschiedene Kundenbranchen. (Bild: Moser)
von Sebastian Moser
Herr Bludau, was unterscheidet Ihr Unternehmen von einem gewöhnlichen Lohnfertiger?
Wir haben uns auf technisch sehr anspruchsvolle und hochpräzise Bauteile in kleinen bis mittleren Losgrößen spezialisiert. Dabei verstehen wir uns nicht als Lohnfertiger, sondern als strategischer Entwicklungspartner für unsere Kunden. Unseren Service bieten wir für Bauteile in Streichholzschachtelgröße bis hin zu 5.500 mm und 25 Tonnen Stückgewicht aus allen denkbaren Materialien, von Guss über Stahl bis Titan. Wir verfügen über einen modernen Maschinenpark mit den aktuellsten Bearbeitungszentren der Hersteller DMG und Waldrich Coburg. Wir beraten unsere Kunden, wie sie ihr Produkt fertigungstechnisch optimieren können. Dabei ist die eigentliche Bearbeitung nur ein Baustein von vielen. Wir organisieren das Material, machen die Materialvorprüfung, entwickeln mithilfe moderner CAD-/CAM-Arbeitsplätze die optimale Bearbeitungsstrategie, machen die eigentliche Bearbeitung und die Qualitätsprüfung. Dazu haben wir beispielsweise eine der größten am Markt erhältlichen 3D-Koordinatenmessmaschinen mit Verfahrwegen von 5.000 mm. Auch haben wir Anlagen zur Reinigung und Konservierung in unseren vollklimatisierten Fertigungshallen.
Wie kam es dazu?
Mein Vater hat das Unternehmen als klassischer Lohnfertiger 1984 mit einer Drehbank gegründet. Er war dabei aber immer das letzte Glied in der Wertschöpfungskette und schloss jedes Jahr mit einer schwarzen Null ab. Als ich 2006 dazu kam war klar, dass das Unternehmen so zwei Familien nicht ernähren kann. Wir mussten vom Ende der Wertschöpfungskette an den Anfang. Ziel war es, vom Lohnfertiger zum Entwicklungspartner unserer Kunden zu werden. Mit meinem kaufmännischen Know-how und dem profunden technischen Fachwissen meines Vaters ist uns das in den letzten sieben Jahren gelungen. Gleichzeitig haben wir viel in unsere neue vollklimatisierte Produktionshalle und neue Maschinen investiert. Dazu kam auch der Kauf der RUAG Mechanical Engineering AG, einer Tochter des Schweizer RUAG Konzerns im April dieses Jahr. Entgegen kommt uns der Trend, dass viele Produktlieferanten sich auf das Engineering und den Vertrieb konzentrieren.
Wie sieht Ihr Unternehmen heute aus?
2005 hatten wir 20 Mitarbeiter, heute sind es an unseren beiden Firmensitzen in Südwestfalen 92 und dazu kommen 77 an unserem Standort in der Schweiz. Die eine Hälfte unserer Mitarbeiter steht an den Maschinen, die anderen sind produktbegleitend tätig. An beiden Standorten haben wir eine vollklimatisierte Fertigung für die µ-genaue Fertigung auch großer Bauteile. Von unseren Kundenbranchen her sind wir sehr breit aufgestellt. Dominierend ist derzeit die Halbleiterindustrie, wo wir für die beiden Marktführer tätig sind. Dazu haben wir Kunden aus der Energiebranche, Hersteller von Dieselaggregaten, Gasturbinen und Pumpen sowie der Rüstungsindustrie.
Sie sehen sich als Entwicklungspartner Ihrer Kunden. Können Sie uns dafür ein Beispiel nennen?
Basis unseres Auftrags ist eine Zeichnung mit dem Bauteil. Da gibt es mit Blick auf die Geometrie, das Material oder die Toleranzen häufig erhebliches Verbesserungspotenzial. Oft erschwert eine bestimmte Geometrie die Fertigung des Bauteils unnötigerweise erheblich. Dazu kommen teilweise übertrieben enge Toleranzen, die die Bearbeitung teuer machen. Unsere Aufgabe besteht dann darin, dies zusammen mit den Kunden zu prüfen und zu optimieren. Dadurch sind wir mit unserem Unternehmen stark im Entwicklungs- und Consulting-Bereich tätig und haben uns in der Wertschöpfungskette nach vorne gearbeitet.
Sind Ihre Kunden denn auch bereit, dafür angemessen zu zahlen?
Je nach Kundenbranche sind auch wir zum Teil einem erheblichen Preisdruck ausgesetzt. In der Regel zahlen unsere Auftraggeber aber angemessene Preise. Schon allein, weil sie uns als Partner langfristig halten wollen. Dazu kommt, dass die Bauteile sehr anspruchsvoll sind und die Aufbauarbeit mit einem neuen Partner mehrere Jahre dauern kann. Allerdings ist der klassische Maschinenbau sicherlich preissensibler als manch andere Branche.
Für Ihre anspruchsvolle Produktpalette brauchen Sie gut ausgebildetes Personal. Finden Sie dies?
Wir haben das Glück, dass es in der Region Südwestfalen sehr viele metallverarbeitende Betriebe gibt und wir so auf einen großen Fundus von Fachkräften zugreifen können. Trotzdem müssen wir jeden neuen Mitarbeiter gezielt und intensiv fortbilden. Dies, weil wir unseren Service für außergewöhnliche und sehr spezielle Bauteile anbieten. Immerhin haben wir es häufiger mit Bauteilen im Wert von Einfamilienhäusern zu tun. Eine einzige falsche Bohrung kann dazu führen, dass das Bauteil unbrauchbar ist. Das ist nicht nur fachlich eine große Herausforderung, sondern kann auch eine psychische Belastung sein, der nicht jeder gewachsen ist.
Wie sehen Ihre Zukunftspläne aus?
Wir sind in den letzten Jahren extrem stark gewachsen und die Berghoff Gruppe macht mittlerweile 40 Millionen Euro Umsatz im Jahr. Wir haben sehr viel investiert und wollen jetzt erst einmal konsolidieren, um die Unternehmenskultur nicht zu gefährden. Grundsätzlich bleiben wir aber auf Expansionskurs. Dabei sind wir eher im Bereich großer Bauteile zuhause. Wir glauben, dass hier unser größtes Marktpotenzial liegt. Gleichzeitig suchen wir neue Kunden, um unabhängiger zu werden. Ziel ist, dass wir mit keinem Kunden mehr als zwanzig Prozent unseres Umsatzes machen. Dabei haben wir einen aktiven Vertrieb, der passende Kunden sucht. So haben wir heute einen viel breiteren Kundenstamm als noch vor fünf Jahren. Entgegen kommt uns dabei auch, dass vor einigen Jahren viele potenzielle Kunden ihre Aufträge nach Osteuropa vergeben haben. Die kommen jetzt wieder zurück. Sie haben festgestellt, dass die Fertigung qualitativ schlechter war und zudem mittlerweile genauso teuer ist.
von Sebastian Moser
