Industrie 4.0 Award 2020: Was Gewinner richtigmachen

Der Traktor-Gigant Fendt ist Gewinner des Industrie 4.0 Awards 2020 - einer Auszeichnung der Unternehmensberatung ROI-Efeso und der Fachzeitung PRODUKTION. "In den vergangenen Jahren haben wir Unternehmen vor allem wegen einzelner Lösungen prämiert, dieses Jahr war das Gesamt-Kunstwerk bei Fendt ausschlaggebend", erklärt Prof. Dr. Werner Bick, Senior Partner bei ROI-Efeso und langjähriges Mitglied der hochkarätigen Award-Jury rund um ausgewiesene Kenner der Industrie.

Aber der Reihe nach: Worum geht es beim Industrie-4.0-Gewinner? In seinem Agco Cab Center produziert das Landtechnik-Unternehmen Fendt Kabinen und Hauben für sämtliche Traktoren und landwirtschaftlichen Fahrzeuge des Agco-Konzerns. Seit jeher muss die Fertigung am Unternehmens-Standort Asbach-Bäumenheim komplexe Wertströme und eine hohe Produktvarietät bei zugleich anspruchsvollen Anforderungen in der Auslieferung und Kostenoptimierung meistern.

Mit Hilfe einer scrum-basierten Methode realisierte Fendt für seine Produktion:

• ein durchgängiges Datenmanagement, ein MES-Backbone (Manufacturing Execution System), um eine nachhaltige Digitalisierung der Fabrik-Organisation zu erreichen.
• ein digitales Shopfloor Management.

Jury-Mitglied Werner Bick erklärt: "Viele machen in der Digitalisierung der Produktion den Fehler, Prozesse nach wie vor zu stark in Inseln zu denken, also hier ein bisschen zu digitalisieren, dort ein bisschen zu digitalisieren und sich beim Vorhaben digitale Fabrik erst einmal nur auf das operativ Notwendige zu konzentrieren. Fendt hingegen hatte mit der Installation seines MES-Daten-Backbones von Anfang an all seine Prozesse im Blick. So ist es dem Landtechnik-Unternehmen gelungen, eine echte Single Source of Truth und eine Vernetzung zu schaffen, über die alle für den Wertschöpfungsprozess wichtigen Informationen rein- und rausfließen und sämtliche Systeme miteinander kommunizieren können."

Zu den zentralen Elementen der digitalen Fabrik von Fendt zählt eine vollständige digitale Fabrikplanung und -Simulation mithilfe des Digitalen Zwillings. Die Industrie-4.0-Entwicklung basiert auf 3D-Modellen von Anlagen, Ausrüstungen und Produkten und einer ausgereifte VR-Anwendung für die Simulation von Arbeitsprozessen. Hinzu kommen ein digitales und dezentrales Qualitätsmanagement. Entlang des gesamten Produktionsprozesses sorgen digitale Qualitäts-Checklisten und mobile Geräte für schnelle Lösungen, wenn Probleme auftreten. Bick erklärt: "Ich habe mich hierzu mit einem älteren Mitarbeiter unterhalten, der fasziniert von der neuen digitalen Technologie war - weil sie ihm auch wirklich täglich bei der Arbeit hilft. Gerade beim Qualitätsmanagement sind kurze Wege und eine schnelle Reaktionsfähigkeit enorm wichtig. Fendt greift hier deshalb nun auf eine App zurück, die Qualitätsmängel oder Fehler sekundenschnell an die entsprechenden Stellen weitergibt. Das aufwändige Ausfüllen vom Formularen - wie auch allgemein die noch vor der Digitalisierung der Fabrik herrschende heterogene Datenlage - konnte das Unternehmen mit diesen Technologien nun hinter sich lassen."

Die Entwicklung des MES-Backbone stellt auf diese Weise geschlossene Kreisläufe und Prozesskontrollen zwischen Produktions-Bereichen sicher. Arbeitsanweisungen erfolgen digital, unter anderem nach einem qualifikationsabhängigen Detaillierungsgrad. Neben einer vollständigen PLM-Integration (Product Lifecycle Management), etwa bei technischen Änderungen, verfügen die Arbeitsplätze über eine Werkzeugintegration - zum Beispiel zur digitalen Drehmomentüberwachung. Hinzu kommen eine neue Pick-by-Light-Kommissionierung sowie eine komplette Lieferantenintegration.

"Weit gegangen" sei der Traktor-Hersteller auch bei der Digitalisierung seines Shopfloor Managements, so Bick. Weit insofern, als dass Fendt seine Servicemitarbeiter vor Ort aus der digitalen Fabrik heraus heute mit smarten Werkzeugen unterstütze. Bick erklärt: "Zum Beispiel kann jeder Servicemitarbeiter über eine Seriennummer ganz leicht nachvollziehen, welche Bauteile beim Kunden verbaut werden müssen. Aus der digitalen Fabrik heraus kann außerdem über das Tool unterschieden werden, welcher Mitarbeiter welche Informationen erhalten muss – zum Beispiel je nachdem ob er schon erfahrener ist oder erst angelernt wird."

Der Mehrwert der neuen virtuellen Produktions-Organisation sei deshalb auch relativ frühzeitig bei den Mitarbeitern des Landmaschinen-Spezialisten angekommen, weil Fendt seine Beschäftigten von Anfang an in das digitale Geschäftsmodell einbezogen habe. "In der neuen digitalen Fabrik herrschte eine totale Aufbruchsstimmung, ein toller Spirit", schwärmt Werner Bick. "Dazu hat auch beigetragen, dass das neue Geschäftsmodell nie starr vorgegeben wurde, sondern die ganze Methode immer sehr agil und auf die tägliche Praxis abgestimmt war. Am Ende standen so der flexible Prozess und der Mitarbeiter selbst im Fokus. Bei Fendt war es auch deshalb nie eine Digitalisierung um der Digitalisierung willen", so der Industrie-4.0-Experte weiter.

Warum für eine erfolgreiche Digitalisierung in Unternehmen die Führungskultur eine ebenso große Rolle spielt, erklärt Werner Bick schließlich auch noch am Beispiel der digitalen Fabrik bei Fendt: "Was für mich auch noch ausschlaggebend war, war der Mut, neue Wege auszuprobieren und die hohe Fehlerakzeptanz in der Führungsriege des Unternehmens." Das gerne von kleineren oder mittleren Unternehmen vorgebrachte Argument, eine Experimentierkultur müsse man sich erst einmal leisten können, möchte der Industrie-4.0-Experte gar nicht erst gelten lassen: "Auch KMU-Manager können klein anfangen, sich zum Beispiel an das Thema Digitalisierung erst einmal mit einer Abschlussarbeit eines Werksstudenten herantasten und dann darauf aufbauen. Gute Führungskräfte verfügen immer über eine gute Portion Unternehmer- und Erfindergeist."