Warum das Shopfloor-Management jetzt digital werden muss

Bei der klassischen Shopfloor-Runde werden in jeder Schicht viele wichtige Themen besprochen: Welche Abweichungen und Probleme gab es, wurde die Stückzahl erreicht, wie sieht es mit Qualität, Störungen und den Maßnahmen dazu aus? In einer Informationskaskade wird dieser Input dann weitergegeben, entweder auf Papier oder mündlich, vom Schichtführer zum Meister, weiter zum Linienführer, Werksleiter und schließlich Produktionsleiter, die meist nicht direkt vor Ort sind. Oft hängt im Shopfloor eine Tafel, auf der Maßnahmen dokumentiert werden, ebenso wie eine Liste der anwesenden Mitarbeiter.

Hier ist das Digitalisierungspotenzial des Shopfloor-Managements hoch. Derzeit sind in der Praxis zwei Ansätze zu beobachten. Auf der einen Seite wird versucht, bestehende Listen und Dokumente einfach nur digital abzubilden, zum Beispiel per Smartphone-Foto oder mit PDF- und Excel-Dateien, die auf einem Laufwerk gelagert werden.

Entsprechende Applikationen zeigen dann die jeweils neueste Version auf den unterschiedlichen Endgeräten an. Dabei fallen typischerweise immer wieder Infos unter den Tisch, da kann mal ein Bildanhang nicht geschickt werden, weil er zu groß ist, oder es gibt gerade keine Zeit, sich um die Weitergabe von Informationen zu kümmern. Trotzdem gehen rund 80 Prozent der produzierenden Unternehmen so vor, wenn von Digitalisierung die Rede ist.

Zeit für qualifizierte Arbeiten nutzen

Das hat allerdings nichts mit digitalem Shopfloor-Management zu tun, meint Jonas van Thiel, IoT-Operations-Experte beim Beratungsunternehmen ROI Management Consulting AG: „Nichts wurde auf diese Weise automatisiert, und die Produktion ist nicht schneller in ihrer Problemlösung geworden“. Eine echte Digitalisierung des SFM geht hingegen viel weiter: „Alle Informationen, die auf dem Shopfloor-Board stehen, werden dabei an den originären Datenquellen abgegriffen: Die Stückzahlen aus dem MES-System, die Mitarbeiteranwesenheit aus dem ERP, Maßnahmen und Störungen aus intelligenten Workflows mit Zuständigkeiten“, erklärt der Experte. Die Effizienzpotenziale, die sich hier durch vergleichsweise einfache Maßnahmen heben lassen, sind bedeutend, meint van Thiel: Pro Linie dauert es am Tag mehrere Stunden, um alles zusammenzutragen, vom Zettel abzuschreiben, in die Excel-Liste einzutragen oder das PDF auf dem Laufwerk abzulegen. Die entstehenden Freiräume der meist qualifizierten Mitarbeiter könnten besser für Problemlösung und strategische Aufgaben genutzt werden.

Die Voraussetzung für ein fundiertes digitales SFM: „Es ist wichtig, Maschinen und Anlagen so auszustatten, dass die erhobenen Informationen auch verstanden werden können“, meint van Thiel. Dabei sind Begriffe wie Stückzahl oder OEE (Overall Equipment Effectiveness) durchaus nicht immer ganz einfach zu erfassen.

„Es ist weniger interessant, dass die Anlage gestanden hat – vielmehr geht es darum, die Informationen aus der Steuerung so aufzubereiten, dass schon über das digitale Shopfloor-Management eine erste Einschätzung abgegeben werden kann, warum es zum Ausfall kam“, erklärt der ROI-Experte. Der digitale Ansatz ist dabei keineswegs Selbstzweck – durch ihn sind Abweichungen deutlich schneller zu erfassen und wesentliche Infos zu Stillständen in Echtzeit verfügbar, um rascher die Ursachen zu erkennen. „Das MES muss um die Intelligenz für die Ursachenanalyse und Maßnahmenempfehlungen ergänzt werden“, so van Thiel.

Wie so häufig liegt die Hürde auch im Shopfloor-Management in einer homogen und durchgängig gestalteten Konnektivität von Anlagen, Maschinen und weiteren Assets. Spätestens sobald mehrere Linien im Spiel sind, braucht es ein einheitliches Daten- und Informationsmodell. „Alle Assets müssen standardisierte Daten liefern, sonst sind diese im SFM nicht vergleichbar, wenn Linien-, Bereichs- und Werkdaten aggregriert werden“, erläutert der ROI-Experte.

Das ist keine Trivialität: In großen Unternehmen kann die Anzahl an BDE Systemen, die in einem Werk im Einsatz sind, schon mal zweistellig werden. „Mit einem intelligenten Shopfloor-Management lässt sich nicht nur administrativer Aufwand sparen, sondern beispielsweise auch Durchlauf- und Stillstandszeiten reduzieren, da die Ressourcen für die Problemlösung verfügbar sind. Eine Reduzierung der Stillstände um rund 40 Prozent sind hier keine Seltenheit“, sagt van Thiel.

„In der Formel Eins werden heute Rennen gewonnen, weil die Ingenieure die Autos genau verstehen, Faktoren wie Wetter, Reifendruck, Kraftstoffe in Datenanalysen einbeziehen, um das Auto an die Strecke anzupassen“, erklärt van Thiel. Ganz ähnlich könne man in einem kontinuierlichen Prozess auch Maschinen und Parameter in der Produktion überwachen. Das müsse nicht gleich Predictive Maintenance sein: Schon die Überwachung von klassischen Zykluszeiten und Taktzeiten zeigt Bottlenecks in der Linie und es kann gezielt an problematischen Stellen gearbeitet werden. 

Entscheidend ist, dass im echten digitalen SFM die Daten nicht nur deutlich schneller vorliegen, sondern dass es auch nur eine Wahrheit, also eine Single Source of Truth gibt. „Oft gibt es beispielsweise unterschiedliche Zeitangaben, wie lange eine Maschine stand“, sagt van Thiel. Manch ein Werksleiter verbringe viel Zeit damit, herauszufinden, was wirklich stimmt. Wenn saubere Daten vorliegen, fallen viele Diskussionen flach. In vielen Unternehmen weiß die aktuelle Schicht zudem oft nicht genau, was die Schicht davor verändert hat. „Wer ein fundiertes Störungs- und Maßnahmen-Management aufbaut, generiert dabei ein riesiges Wissen rund um die Maschinen und weiß besser, was funktioniert. Das ist ein wichtiger Teil des digitalen Shopfloor-Managements“, konstatiert Jonas van Thiel.