Während es weiterhin viele Investitionen zugunsten der digitalen Produktion in der Industrie gibt, haben noch längst nicht alle Unternehmen die Vorteile der digitalen Produktion erkannt. (Bild: Monopoly919 - stock.adobe.com)
Laut einer PwC-Studie investieren Industrieunternehmen weltweit jedes Jahr mehr als eine Billion Euro in den Aufbau digitaler Fabriken. Trotz der hohen Investitionen befindet sich mehr als die Hälfte (64 Prozent) der 700 weltweit befragten Unternehmen (darunter 100 mit Hauptsitz in Deutschland) noch in einem sehr frühen Stadium der Implementierung digitaler Systeme und Technologien. Und das, obwohl Unternehmen, die mindestens drei Prozent ihres Nettoumsatzes in ihre digitale Transformation investieren, häufig von höheren Renditen und einer schnelleren Amortisation profitieren.
Große Investitionen in digitale Transformationsprogramme
Die Industrie investiert weltweit jährlich mehr als eine Billion Euro in digitale Transformationsprogramme. Das geht aus der Digital Factory Transformation Survey 2022 hervor, die die Wirtschaftsprüfungs- und Beratungsgesellschaft PwC Deutschland (PwC) veröffentlicht hat. Wo früher Kostensenkung und Effizienz im Vordergrund standen, rücken heute Flexibilität und Resilienz in den Vordergrund.
Digitale Produktion macht Unternehmen resilienter gegen Krisen
Die vergangenen Jahre waren für produzierende Unternehmen von anhaltenden Krisen geprägt: Unterbrochene Lieferketten, große Nachfrageschwankungen und der akute Inflationsdruck sind nur einige der Herausforderungen, denen sich die Betriebe bis heute stellen müssen. Infolgedessen waren fast alle Unternehmen gezwungen, ihre Produktion flexibler zu gestalten und auf ein Wertschöpfungskettenmodell zu setzen, das Resilienz in den Fokus rückt.
Viele Unternehmen investieren deshalb in ihre digitale Transformation. Die globale Befragung von 700 Industrieunternehmen zeigt, dass die Zahl der Unternehmen, die digitale Technologien zur Senkung von Kosten einsetzen, drastisch eingebrochen ist, während die Zahl der Unternehmen, die investieren, um ihre Flexibilität und Resilienz zu stärken insgesamt um 76 Prozent gestiegen ist.
Basics zur digitalen Transformation in der Industrie
Bei der digitalen Transformation gilt es mehrere wichtige Aspekte zu beachten. Nachfolgend einige davon:
- Strategische Planung: Bevor man sich auf die digitale Transformation einlässt, ist es wichtig, eine klare Strategie und einen Plan zu haben. Die Strategie sollte auf den Zielen des Unternehmens und den Bedürfnissen der Kunden basieren.
- Kulturwandel: Die digitale Transformation erfordert einen Kulturwandel im Unternehmen. Es ist wichtig, dass alle Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter die Vorteile der Transformation verstehen und bereit sind, Veränderungen zu akzeptieren.
- Technologie: Technologie spielt eine entscheidende Rolle bei der digitalen Transformation. Es ist wichtig, die richtigen Technologien zu identifizieren, die den Bedürfnissen des Unternehmens entsprechen. Außerdem sollte man auf eine gute Integration der Technologien achten.
- Datenmanagement: Mit der digitalen Transformation kommt eine Menge Daten einher. Es ist wichtig, ein effektives Datenmanagement zu haben, um diese Daten richtig zu nutzen und zu schützen.
- Sicherheit: Die digitale Transformation birgt auch Risiken, wie zum Beispiel Cyberangriffe. Es ist wichtig, angemessene Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen, um das Unternehmen und seine Daten zu schützen.
- Schulung und Training: Um die digitale Transformation erfolgreich umzusetzen, ist es wichtig, dass die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter über die neuen Technologien und Verfahren geschult werden.
- Zusammenarbeit: Eine erfolgreiche digitale Transformation erfordert eine enge Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Abteilungen im Unternehmen. Eine offene Kommunikation und Zusammenarbeit sind daher wichtig.
- Flexibilität: Die digitale Transformation ist ein sich ständig entwickelnder Prozess. Es ist wichtig, flexibel zu bleiben und die Strategie und Technologien regelmäßig zu überprüfen und anzupassen, um auf Veränderungen im Markt reagieren zu können.
Diese Punkte sind nur einige Aspekte, die bei der digitalen Transformation in der Industrie beachtet werden sollten. Es ist wichtig, dass Unternehmen sich gut vorbereiten und professionelle Unterstützung in Anspruch nehmen, um die Transformation erfolgreich umzusetzen.
Mehr Nachhaltigkeit durch digitale Technologien
Auch der wachsende Stellenwert von nachhaltigen Produktionsabläufen hat die Art und Weise, wie Unternehmen in die Zukunft investieren, stark verändert. Die Befürchtung, dass die Corona-Krise das Thema Nachhaltigkeit bei den großen Industrieunternehmen in den Hintergrund drängen würde, hat sich als falsch herausgestellt. Das Gegenteil ist der Fall: Die Zahl der Unternehmen, die in digitale Technologien investieren, um nachhaltiger zu wirtschaften, hat sich mehr als verdoppelt.
„Die Studie zeigt, dass die Investitionen in Nachhaltigkeit schon aufgrund der zunehmenden regulatorischen Anforderungen stark vorangetrieben wurden. Der Bedarf nach operativer Resilienz hat diese Dynamik zusätzlich erhöht“, erklärt Dr. Reinhard Geissbauer, Partner und Head of Digital Transformation Europe bei PwC Deutschland.
Dossier Klimaneutrale Industrie - hier zum Download
Entdecken Sie, wie Sie den steigenden Energiekosten entkommen und gleichzeitig Ihr Unternehmen klimaneutral für die Zukunft aufstellen. Wie das geht, ist in dem Dossier Klimaneutrale Industrie verständlich erklärt. Hier gelangen Sie zur Leseprobe. Weitere Informationen und den Link zum Download der Studie gibt es hier.
Das erwartet Sie:
- Wirtschaftliche Vorteile eines klimaneutralen Unternehmens
- Welche pragmatischen Lösungen es für die Reduzierung von CO2-Emissionen gibt
- Wie Sie an die richtigen Fördertöpfe kommen
- Experteninterviews mit Tipps aus der täglichen Praxis und gezielten Lösungsstrategien zu Fragen wie „Was will ich erreichen, was kann ich erreichen und wo fange ich überhaupt an?“
- Best Practice-Cases aus der Industrie
Die Fabrik der Zukunft
Auch der wachsende Stellenwert von nachhaltigen Produktionsabläufen hat die Art und Weise, wie Unternehmen in die Zukunft investieren, stark verändert. Die Befürchtung, dass die Corona-Krise das Thema Nachhaltigkeit bei den großen Industrieunternehmen in den Hintergrund drängen würde, hat sich als falsch herausgestellt. Das Gegenteil ist der Fall: Die Zahl der Unternehmen, die in digitale Technologien investieren, um nachhaltiger zu wirtschaften, hat sich mehr als verdoppelt.
„Die Studie zeigt, dass die Investitionen in Nachhaltigkeit schon aufgrund der zunehmenden regulatorischen Anforderungen stark vorangetrieben wurden. Der Bedarf nach operativer Resilienz hat diese Dynamik zusätzlich erhöht“, erklärt Dr. Reinhard Geissbauer, Partner und Head of Digital Transformation Europe bei PwC Deutschland.
Digitalisierungstempo trifft nicht die Erwartungen
Die Studie zeigt auch: Trotz der Fülle an neuen Technologien und der hohen Investitionen können viele Unternehmen ihre Digitalisierungspläne nicht umsetzen. Die Ergebnisse zeigen, dass es für die Unternehmen häufig schwieriger als erwartet ist, die Digitalisierung konsequent voranzutreiben. Zur Einordnung: In einer PwC-Umfrage aus dem Jahr 2014 gaben 80 Prozent der Unternehmen an, dass sie ihre Digitalisierungsprojekte bis Ende 2019 abschließen wollen. Diese optimistischen Erwartungen wurden vielerorts enttäuscht.
Viele Unternehmen noch in der Anfangsphase ihrer digitalen Transformation
Obwohl die Implementierungsrate neuer IT-Systeme, digitaler Geschäftsanwendungen und angewandter Technologien in den letzten vier Jahren stark gestiegen ist, ist der digitale Reifegrad bei vielen der weltweit größten Industrieunternehmen immer noch nicht da, wo er sein sollte. Mehr als 60 Prozent der Unternehmen befinden sich noch in der Anfangsphase ihrer digitalen Transformation. Nur zehn Prozent der Unternehmen profitieren bereits von den hohen Erträgen, der Flexibilität und der Resilienz ihrer vollständig abgeschlossenen, digitalen Transformation oder sind zumindest kurz davor.
Vier Erfolgsfaktoren für Digital Champions
Die Expert:innen von PwC haben im Rahmen der Untersuchung vier Erfolgsfaktoren identifiziert, die sogenannte 'Digital Champions' auszeichnen. Die Studienergebnisse zeigen, dass diese Unternehmen die richtige digitale Strategie entwickelt und sich auf die relevantesten Technologien konzentriert haben. Außerdem haben sie ein standardisiertes, digitales 'Rückgrat' aus unterstützenden IT-Systemen entwickelt und ihre Organisationsstruktur so angepasst, dass sie digitale Betriebsmodelle aktiv trägt.
"Organisatorische Unterstützung und verbesserte Fähigkeiten sind für den Erfolg von Digitalisierungsprogrammen entscheidend – ohne sie kann die sich die transformative Kraft digitaler Technologien nicht im Unternehmen entfalten“, erklärt Reinhard Geissbauer, Partner und Head of Digital Transformation Europe bei PwC Deutschland.
„Organisatorische Unterstützung und verbesserte Fähigkeiten sind für den Erfolg von Digitalisierungsprogrammen entscheidend – ohne sie kann sich die transformative Kraft digitaler Technologien nicht im Unternehmen entfalten“, erklärt Geissbauer. Unternehmen müssten zudem erhebliche Investitionen in die Konnektivität und in die Harmonisierung ihrer Systeme tätigen, um in verschiedenen Betriebsumgebungen neue Arbeitsweisen einzuführen, so Geissbauer.
Höhere Investitionen führen zu höheren Renditen
Die Unternehmen aus der PwC-Umfrage planen in den kommenden Jahren Investitionen in Höhe von 1,8 Prozent ihres Jahresnettoumsatzes – ein deutlicher Anstieg der Kapitalbindung im Vergleich zu früheren PwC-Studien. Dies entspricht einem geschätzten Gesamtvolumen für digitale Investitionen in der verarbeitenden Industrie von mehr als einer Billionen Euro. Dennoch sollten einige Unternehmen ihre Investitionsraten weiter erhöhen, da die Studie eine starke Korrelation zwischen hohen Investitionen und hohen Renditen aufzeigt.
Derzeit liegen die durchschnittlichen Investitionen für alle Sektoren bei 1,8 Prozent des jährlichen Nettoumsatzes. Den Ergebnissen der Studie zufolge ist die Wahrscheinlichkeit für höhere Erträge bei Unternehmen, die mehr als drei Prozent ihres jährlichen Nettoumsatzes in die digitale Transformation ihrer Fabriken investieren, 2,5-mal höher als bei Unternehmen, die weniger als zwei Prozent investieren.
Amortisationszeit in digitale Technologien von etwa drei Jahren
Aus der Studie geht zudem hervor, dass Unternehmen, die größere Investitionen in die Digitalisierung tätigen und das damit einhergehende Risiko in Kauf nehmen, oft bessere Ergebnisse erzielen und ihre Investitionen schneller amortisieren. Die meisten Investitionen in digitale Technologien haben eine Amortisationszeit von etwa drei Jahren, aber in einigen Fällen können sich selbst umfangreiche Investitionen in grundlegende Technologien wie IT-Backbone-Systeme innerhalb eines Jahres amortisieren.
„Es gibt keine allgemeingültige Formel für die digitale Transformation, denn der Erfolg stellt sich nur in einem komplexen Zusammenspiel von systemischen Veränderungen der IT-Architektur, der Ausarbeitung von Business Use Cases und der Implementierung spezifischer Technologien ein“, sagt Michael Bruns. „Wer zu wenig investiert, verpasst transformative Technologien, im Umkehrschluss kann aber auch zu viel in Anwendungen investiert werden, die für das Geschäft nicht relevant sind."
Insgesamt zeigt die Studie, dass Unternehmen, die auf eine wohlüberlegte Auswahl von Technologien und Anwendungsfällen setzen und das richtige Gleichgewicht zwischen standardisierten Systemen und Flexibilität bei lokalen Rollouts finden, am ehesten überdurchschnittliche Erträge aus der digitalen Transformation erzielen können.
Quelle: PwC
Begriffe aus der digitalen Produktion
Einige der wichtigsten Keywords zur digitalen Produktion sind:
- Industrie 4.0: Dieser Begriff bezieht sich auf die vierte industrielle Revolution und beschreibt die Integration von modernen Technologien und digitalen Systemen in die industrielle Produktion.
- Cyber-physische Systeme: Diese Systeme vereinen die physische Welt der Produktion mit der digitalen Welt durch die Verwendung von Sensoren, Daten und vernetzten Geräten.
- Digitaler Zwilling: Dieser Begriff beschreibt die virtuelle Darstellung eines realen Produkts oder Prozesses in Echtzeit, die genutzt werden kann, um Prozesse zu optimieren und zu simulieren.
- Additive Fertigung: Diese Technologie, auch bekannt als 3D-Druck, ermöglicht die Herstellung von komplexen Bauteilen und Prototypen durch das schichtweise Auftragen von Materialien.
- Automatisierung: Durch den Einsatz von Automatisierungstechnologien, wie z.B. Robotern, können Prozesse effizienter und kostengünstiger gestaltet werden.
Künstliche Intelligenz: Die Verwendung von künstlicher Intelligenz in der Produktion ermöglicht eine automatisierte Datenanalyse und Entscheidungsfindung, um Prozesse zu optimieren und Fehler zu reduzieren. - Internet of Things: Das Internet of Things (IoT) beschreibt die Vernetzung von Geräten und Systemen in der Produktion, um einen effizienteren und transparenten Produktionsprozess zu ermöglichen.
- Cloud Computing: Durch die Nutzung von Cloud-basierten Technologien können Daten und Prozesse zentralisiert und optimiert werden, um eine effizientere Produktion zu ermöglichen.
- Big Data: Die Verwendung von Big Data in der Produktion ermöglicht eine automatisierte Analyse von großen Datenmengen, um Prozesse zu optimieren und Probleme zu identifizieren.
- Mensch-Maschine-Schnittstelle: Die Mensch-Maschine-Schnittstelle beschreibt die Interaktion von Menschen mit digitalen Systemen und Technologien in der Produktion, um eine effizientere Produktion zu ermöglichen und die Arbeitsbedingungen zu verbessern.
Wissen, was die Industrie bewegt!
Alles zu Industrie 4.0, Smart Manufacturing und die ganze Welt der Technik.
