Lagertechnik: Wo sich Automatisierung richtig rechnet

Beim Neubau oder der Umgestaltung von Logistiksystemen entsteht am Anfang zwangsläufig die Frage nach Grad und Art der Automatisierung. Denn ein mit Weitsicht automatisiertes Lager kann auf lange Sicht deutlich kosteneffektiver betrieben werden und bietet auch weitere Vorteile gegenüber herkömmlichen manuellen Lagern.

Grundsätzlich betrachtet, ist die Art des Lagers immer ein Kompromiss aus Sicherheit und Effizienz: In einer theoretischen Welt, in der jedes Teil immer verfügbar ist, wären Lager unnötig. Logistik-Konzepte, wie Just in Time und Just in Sequence nähern sich diesem Ideal zwar an, zeigen aber auch die Grenzen auf, wie beispielsweise die Automobilindustrie vor kurzem durch die Grenzschließungen zu Tschechien aufgrund von Corona schmerzhaft erfahren musste: Hier entstand aufgrund von Lieferverzögerungen ein Bullwhip-Effekt, der letztendlich die Lieferketten von OEM bis hin zum 3rd-Tier-Supplier durcheinander brachte.

Solche Effekte können in ihren beiden Extremen zu einer kompletten Überlastung des Systems auf der einen Seite führen. Auf der anderen Seite kann es passieren, dass aufgrund von fehlenden Aufträgen dann ganze Schichten nach Hause geschickt werden müssen. Beide Situationen sind mit teils enormen Kostenanstiegen verbunden.

Doch eine smarte, automatisierte Intralogistik kann eine lohnende Alternative sein. Generell rechnet sich eine Automatisierung immer dann besser, wenn die Zahl der Ein- und Auslagerungen eher konstant und auf einem hohen Niveau sind. Dies ist oft im B2B Bereich der Fall, da hier die Warenströme verglichen mit dem B2C-Bereich kalkulierbarer sind. Zudem muss bedacht werden, dass Automatisierung erst einmal mehr Geld kostet: Neben den Hardwarekomponenten wie beispielsweise Regalbediengeräten und fahrerlosen Transportsystemen, müssen laut Expertenschätzungen rund 40 bis 50 Prozent on Top gerechnet werden, um eine derartige Logistiklösung optimal zu vernetzen und in die bestehende IT und Infrastruktur einzubinden.

Aber neben den hier erwähnten klassischen Automatisierungslösungen, stehen mittlerweile auch Systeme wie etwa Autostore zur Verfügung. Hier kann mit Hilfe von Pickrobotern neben der Vollautomatisierung auch eine Einsparung von Lagerplatz erreicht werden.

Natürlich darf aber nicht vergessen werden, dass diese Systeme auch mit dem Internet verbunden sind und deshalb gegen unerlaubten Zugriff von außen gesichert werden müssen.

Werden konzernübergreifend Automatisierungs-Lösungen realisiert, können durch standardisierte Schnittstellen Synergien und somit deutliche Kosteneinsparungen erreicht werden. So kann mit einer übergeordneten Lösung ein nicht unerhebliches Einsparpotenzial geschaffen werden.

Ein weiterer Punkt, der bei der Automatisierung eines Lagers von entscheidender Bedeutung sein kann, ist die Verwendung von standardisierten Ladungsträgern: Je weniger unterschiedliche Boxen und Paletten ein- und ausgelagert werden müssen, umso leichter ist eine Automatisierung realisierbar. Es gilt zu bedenken, dass viele Komponenten in der Logistik, von Regalbediengeräten über fahrerlose Transportsysteme bis hin zur Förder- und Lagertechnik meist auf standardisierte Transportbehälter ausgelegt sind. Dies macht die Planung einer neuen Anlage deutlich einfacher und auch die einzelnen Komponenten sind günstiger zu erhalten und zu kombinieren.

Solche standardisierten Systeme können dann in der Automobilindustrie ebenso zur Anwendung kommen wie beim E-Commerce oder in der Pharmaindustrie. Natürlich sind auch Automatisierungslösungen bei individuellen Ladungsträgern machbar. Beispiele hierfür finden sich in der Möbelherstellung oder der Metallproduktion. Dort ist aber dann von mehr ingenieurtechnischen Aufwand und auch mit höheren Kosten auszugehen. Doch auch dieser Mehraufwand kann sich letztendlich rechnen.

Schließlich sollte man auch unbedingt einen Blick auf das leidige Thema Retourenmanagement werfen. Man muss unterscheiden, wie weit das Produktspektrum der zu bearbeiten Retouren geht: bei großen Vollsortimentern ist der einzelnen Lagerarbeiter sicherlich nicht in der Lage, die Qualität jeder einzelnen Retoure auf Anhieb zu bestimmen. Auch hier kann ein gewisser Grad der Automatisierung jombiniert mit smarten Technologien helfen. Ein Beispiel dafür sind Datenbrillen oder spezielle Anzeigesysteme am Arbeitsplatz, die dem Mitarbeiter für eine Retoure wichtige Informationen liefern. So ist ein Mitarbeiter, der für die Retourenbearbeitung zuständig ist, in der Lage, beispielsweise bei einer Jeans ebenso wie bei einem Smartphone zu entscheiden, ob das Produkt wieder in den ersten Kreislauf zurückkehren kann oder nicht. Das spart dem Unternehmen Ressourcen und somit Geld.

Natürlich sind solche smarten Lösungen nicht nur bei der Retourenbearbeitung sondern generell beim Kommissioniererprozess von entscheidender Bedeutung für ein effektiv arbeitendes System. Auch hier kann die Automatisierungstechnik helfen, dass die Systeme ergonomisch optimal an die jeweiligen Mitarbeiter angebunden sind. Dies geht mittlerweile schon so weit, dass der Mitarbeiter nicht mehr zum Regal, sondern das Regal zum Mitarbeiter kommt (Moving Shelves), was durch komplett vernetzte Transportsysteme erreicht werden kann. So können neben einer Effizienzsteigerung auch Pickfehler vermieden werden, also eine Retoure im Vorfeld überflüssig machen.

Nur so kann eine hohe Akzeptanz und daraus resultierend eine hohe Effizienz der Logistiker erreicht werden. Ferner ist entscheidend, dass der Mitarbeiter zu jeder Zeit die Informationen schnell zur Verfügung gestellt bekommt, die er benötigt. Hier sind Instrumente aus der Industrie 4.0 wie 3D-Brillen, Voice-Systeme, Pickhilfen und Monitore, die über intelligente Systeme vernetzt sind, von entscheidender Bedeutung und in Zukunft immer essenzieller.