Warum MT Aerospace auf ein MES-System setzt

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Neue Trägerraketen, mehr Satellitenstarts sowie steigende Anforderungen in Luft- und Raumfahrt und Defence verändern die Produktion bei MT Aerospace. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Augsburg fertigt unter anderem Tanks und Strukturbauteile für die europäische Trägerrakete Ariane 6 sowie Komponenten für Satelliten, Luftfahrt und den Defence-Bereich.

Mit dem Wachstum der Branche steigen nach Angaben des Unternehmens auch die Anforderungen an die Fertigung. Aus einer Produktion mit vergleichsweise kleinen Stückzahlen entwickelt sich schrittweise eine industrielle Produktion mit deutlich höheren Ausbringungsmengen.

Für Tobias Hannen, Ingenieur für Digitalisierung Industrieller Prozesse / Projekt Manager Space International bei MTA, lässt sich dieser Wandel nicht allein mit neuen Maschinen bewältigen. „Früher haben wir eher kleine Serien gefertigt. Heute sprechen wir über mehrere tausend Bauteile pro Jahr. Damit verändern sich die Anforderungen komplett. Prozesse müssen transparenter werden und unsere Mitarbeiter müssen jederzeit wissen, welche Aufgaben anstehen und wie sie sich darauf vorbereiten können.“

MT Aerospace entschied sich deshalb für das Manufacturing Execution System COSERA von Grob. Bemerkenswert dabei: Im Unternehmen ist keine Maschine des Mindelheimer Maschinenbauers im Einsatz.

𝐖𝐚𝐬 𝐛𝐞𝐢 𝐝𝐞𝐫 𝐀𝐮𝐬𝐰𝐚𝐡𝐥 𝐝𝐞𝐬 𝐌𝐄𝐒-𝐒𝐲𝐬𝐭𝐞𝐦𝐬 𝐞𝐧𝐭𝐬𝐜𝐡𝐢𝐞𝐝

Das vorhandene MES erfüllte die Anforderungen der wachsenden Produktion nicht mehr. Gesucht wurde eine Lösung, die sich in die bestehende Systemlandschaft einfügt und zugleich Flexibilität für künftige Anforderungen bietet.

„Wir haben uns mehrere Anbieter angeschaut“, erinnert sich Tobias Hannen. „Am Ende war für uns entscheidend, dass Grob unsere Prozesse sehr schnell verstanden hat. In den Gesprächen mussten wir nicht lange erklären, welche Herausforderungen wir haben. Man hat sofort gemerkt, dass dort Fertigungs-Know-how vorhanden ist.“

Ein weiterer Faktor war die enge Integration in SAP. Änderungen an Arbeitsplänen oder zusätzliche Arbeitsschritte werden direkt übernommen. Eine mehrfache Pflege der Informationen soll dadurch entfallen.

„Genau das wollten wir erreichen. Wenn sich etwas im SAP ändert, soll diese Information unmittelbar beim Werker ankommen. Das spart Zeit und verhindert Missverständnisse.“, so Hannen.

Zusätzlich konnte das Projektteam Referenzkunden besuchen. Grob setzt die Software zudem in der eigenen Produktion ein. „Es war für uns wichtig, das System nicht nur in einer Präsentation zu sehen. Beim Referenzkunden konnten wir mit den Anwendern sprechen und erleben, wie COSERA im Alltag genutzt wird. Diese Einblicke waren für unsere Entscheidung sehr wertvoll.“, so Hannen.

𝐖𝐢𝐞 𝐂𝐎𝐒𝐄𝐑𝐀 𝐝𝐢𝐞 𝐑ü𝐜𝐤𝐯𝐞𝐫𝐟𝐨𝐥𝐠𝐛𝐚𝐫𝐤𝐞𝐢𝐭 𝐚𝐛𝐛𝐢𝐥𝐝𝐞𝐭

In der Luft- und Raumfahrt bestehen hohe Anforderungen an Qualität und Dokumentation. Nahezu jedes bei MT Aerospace gefertigte Bauteil besitzt laut der Mitteilung eine eindeutige Seriennummer. Jeder Bearbeitungsschritt muss vollständig nachvollziehbar sein.

„Unsere Kunden erwarten eine vollständige Rückverfolgbarkeit“, erklärt Hannen. „Wir müssen jederzeit sagen können, welcher Mitarbeiter an welchem Bauteil gearbeitet hat und wo dieses Bauteil später eingesetzt wurde.“

Mit COSERA stehen diese Informationen zentral zur Verfügung. Statt Papierlaufkarten zu durchsuchen, lässt sich der Status eines Auftrags direkt einsehen. „Heute sehen wir auf einen Blick, wo sich ein Auftrag befindet und ob es irgendwo zu Verzögerungen kommt. Früher mussten wir dafür Papierlaufkarten durchsuchen.“, erinnert sich Hannen.

Mit steigenden Produktionszahlen reichen Papierlaufkarten oder einzelne Rückmeldungen für die Erfassung des Fertigungsstatus nicht mehr aus. Das Produktionsmonitoring von COSERA liefert MT Aerospace stattdessen aktuelle Informationen über Produkte, Aufträge und mögliche Abweichungen.

„Wir sehen in Echtzeit, wo sich unsere Produkte befinden, welchen Status sie haben und ob irgendwo Abweichungen auftreten. Dadurch können wir viel schneller reagieren.“, freut sich Alexander Müller, Produktionsleiter Großtank Fertigung bei MTA.

Auch Liegezeiten zwischen einzelnen Arbeitsgängen lassen sich auswerten. Damit sollen sich Engpässe frühzeitig erkennen lassen. „Wir sehen sehr genau, wo Produkte liegen bleiben und an welcher Anlage sich ein Bottleneck entwickelt. Dadurch können wir gegensteuern, bevor sich die Verzögerungen auf die gesamte Produktion auswirken.“, so Müller.

𝐖𝐢𝐞 𝐝𝐢𝐞 𝐌𝐢𝐭𝐚𝐫𝐛𝐞𝐢𝐭𝐞𝐫 𝐈𝐧𝐟𝐨𝐫𝐦𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧𝐞𝐧 𝐚𝐦 𝐀𝐮𝐟𝐭𝐫𝐚𝐠 𝐞𝐫𝐡𝐚𝐥𝐭𝐞𝐧

COSERA bündelt Zeichnungen, Stücklisten und Messdaten direkt am Auftrag. Zuvor mussten Mitarbeiter dafür zwischen verschiedenen Programmen wechseln.

Marco Diener, Maschinenbediener FSW-Schweißanlage bei MTA, beschreibt die Veränderung: „Wenn ich morgens an die Anlage komme, sehe ich sofort, welche Arbeiten anstehen und welche Bauteile als Nächstes bearbeitet werden. Zeichnungen und Arbeitsanweisungen sind direkt hinterlegt. Früher musste man dafür mehrere Systeme öffnen.“

Auch Rückmeldungen sollen schneller erfolgen. „Maschinenzeiten oder Rüstzeiten buche ich heute mit wenigen Klicks. Das spart Zeit und macht die Arbeit einfacher.“, erzählt Diener.

Neben der Produktionssteuerung nutzt MT Aerospace die Maschinendatenerfassung von Grob. Zustände und Leistungsdaten der Anlagen stehen damit zur Verfügung. Programme können analysiert, Vorschubreduzierungen erkannt und Stillstände automatisch gemeldet werden.

Insbesondere bei mannlos betriebenen Anlagen spielt die automatische Benachrichtigung eine Rolle. „Wenn nachts eine Maschine stehen bleibt, bekommt der zuständige Mitarbeiter automatisch eine Nachricht auf sein Handy. Dadurch reagieren wir sofort und nicht erst Stunden später.“, so Patrick Thurner, Sales & Operations Planer bei MTA.

Auch in der additiven Fertigung kommen Sensoren zum Einsatz. Sie überwachen beispielsweise Füllstände und lösen Benachrichtigungen aus, bevor Material fehlt oder ein Maschinenstillstand entsteht. „Früher haben wir oft erst bemerkt, dass eine Anlage stehen geblieben ist, wenn jemand zufällig vorbeigekommen ist. Heute passiert das alles automatisch.“, fasst Thurner zusammen.

𝐖𝐢𝐞 𝐝𝐞𝐫 𝐑𝐨𝐥𝐥𝐨𝐮𝐭 𝐝𝐞𝐬 𝐌𝐄𝐒-𝐒𝐲𝐬𝐭𝐞𝐦𝐬 𝐚𝐛𝐥𝐢𝐞𝐟

Für die Einführung des Systems hatte MT Aerospace ursprünglich rund zweieinhalb Jahre eingeplant. Bereits drei Wochen nach Projektstart lief COSERA laut der Mitteilung auf den Servern des Unternehmens.

„Wir konnten das System den Mitarbeitern sehr früh zeigen. Das war uns wichtig, weil wir sie von Anfang an in das Projekt einbinden wollten.“, betont Hannen.

Auf ein Pilotprojekt in der additiven Fertigung folgte der schrittweise Rollout in weitere Produktionsbereiche. Die Projektteams von MT Aerospace und Grob arbeiteten dabei eng zusammen.

„Wir hatten regelmäßige Workshops und konnten unsere Anforderungen direkt besprechen. Viele Themen betrafen nicht nur das MES, sondern auch SAP oder unser Qualitätsmanagement. Genau diese Offenheit in der Zusammenarbeit hat uns sehr geholfen.“, erinnert sich Hannen.

Die Maschinenlandschaft bei MT Aerospace besteht aus Anlagen unterschiedlicher Hersteller. COSERA ist laut Grob nicht an einen bestimmten Maschinenhersteller gebunden. Das MES verbindet die Anlagen und schafft eine gemeinsame Datenbasis.

Wie aus der Mitteilung hervorgeht, stehen laut Grob immer mehr Unternehmen vor der Aufgabe, ihre Fertigung von Einzel- oder Kleinserien auf höhere Stückzahlen auszurichten. Für die digitale Fertigungslösung spielt dabei keine Rolle, welche Maschinen bereits vorhanden sind.

𝐖𝐚𝐬 𝐌𝐓 𝐀𝐞𝐫𝐨𝐬𝐩𝐚𝐜𝐞 𝐦𝐢𝐭 𝐝𝐞𝐦 𝐌𝐄𝐒-𝐒𝐲𝐬𝐭𝐞𝐦 𝐞𝐫𝐫𝐞𝐢𝐜𝐡𝐞𝐧 𝐰𝐢𝐥𝐥

Für MT Aerospace geht das Projekt über die reine Einführung einer Software hinaus. Die Produktion soll langfristig auf künftige Anforderungen vorbereitet werden.

„Wer heute ein MES-System auswählt, sollte nicht nur auf die aktuellen Probleme schauen. Viel wichtiger ist die Frage, wo das Unternehmen in fünf oder zehn Jahren stehen möchte. Genau danach sollte man die Lösung auswählen.“, betont Hannen abschließend.

Mit COSERA hat MT Aerospace nach Angaben des Unternehmens eine Grundlage für den geplanten Ausbau der Produktion geschaffen. Die Fertigung ist transparenter geworden, Entscheidungen basieren auf Echtzeitdaten und Mitarbeiter können schneller auf relevante Informationen zugreifen.