Mithilfe von Daten schneller vom Produkt zur Produktion
In einem globalen Marktumfeld sind Tempo und Flexibilität entscheidend. Die BSH verbindet Produktentwicklung und Produktion über einen zentralen digitalen Daten-Backbone. Dies verkürzt die Time-to-Market und steigert die Engineering-Effizienz.
„Unser Erfolg beruht darauf, dass wir nicht nur die PLM-Prozesse im Blick haben. Wichtig sind auch die nahtlose Integration in das ERP-System sowie die Anbindung unseres MES“, sagt Frank Helmke, Leiter Product Lifecycle Management bei der BSH.Siemens
Die BSH Hausgeräte GmbH (BSH) hat die traditionelle Lücke zwischen Produktentwicklung und Produktion geschlossen, indem sie sich zu einem Digital Enterprise gewandelt hat. Dadurch ist die Produktivität im Engineering um bis zu 30 % gestiegen und die Markteinführungszeit hat sich um bis zu 50 % verkürzt. Angesichts intensiven Wettbewerbs und einer stetigen Flut neuer Anforderungen und Vorschriften nutzt die BSH einen einheitlichen digitalen Daten-Backbone in Form einer gemeinsamen, zentralen Datenbank auf Basis von Siemens Teamcenter. Damit wandelt sie operative Komplexität in schlanke, effiziente Prozesse um. Das Ergebnis: Hochwertige Haushaltsgeräte erreichen Verbraucher weltweit schneller als je zuvor.
Mit einem Umsatz von rund 15 Milliarden Euro und über 56.000 Mitarbeitern ist die BSH ein weltweit führendes Unternehmen in der Haushaltsgerätebranche. Als Tochtergesellschaft der Bosch-Gruppe produziert sie an 37 Standorten und ist in rund 50 Ländern tätig. Die Verwaltung der Marken Bosch, Gaggenau und Neff mit Tausenden von Varianten und fünf Produktkategorien bei gleichzeitiger Berücksichtigung von Nachhaltigkeitsvorschriften, rascher Innovation und globalem Wettbewerb ist äußerst komplex. Die BSH begegnet dieser Komplexität durch die Transformation zu einem Digital Enterprise.
Mit einer nahtlos vernetzten digitalen Fabrik will die BSH Komplexität meistern
Die BSH integrierte ihre PLM-, MES- und ERP-Systeme. Dadurch ist ein umfassender digitaler Zwilling entstanden, der Design und Fertigung aufeinander abstimmt. Simulationssoftware und generative KI unterstützen die Optimierung globaler Fertigungsprozesse. Als langjähriger Siemens-Partner hat die BSH die Integrationsstrategie von Siemens umgesetzt und mithilfe einer vollständig digitalen Engineering-Toolchain die Produkt- und Produktionslebenszyklen schrittweise zusammengeführt. Über die einheitliche Datenplattform hat die Fertigung Zugriff auf alle relevanten Informationen – von der Produktentwicklung bis hin zur Konzeption einer geeigneten Montagelinie für ein neues Produkt. Dies ist besonders wichtig, da die meisten Produkte der BSH softwaredefiniert sind. Die Verfügbarkeit aller Daten auf einer einzigen Plattform beschleunigt sowohl die Produktentwicklung als auch die Produktion. Dies ist entscheidend, um den immer strengeren und sich ständig ändernden Marktanforderungen gerecht zu werden.
Wie eine durchgängig digitalisierten Wertschöpfungskette Komplexität reduzieren kann
Die BSH hat sich zum Ziel gesetzt, neue Produktvarianten schneller auf den Markt zu bringen. Den Ausgangspunkt liefert die Marketingabteilung mit den Verbraucheranforderungen. Diese werden in Polarion von Siemens verwaltet und anschließend an Teamcenter übertragen. Dort werden Anforderungsobjekte einschließlich ihrer Spezifikationen angelegt. Die BSH nutzt die Produktkonfiguration, um aus Tausenden von Varianten die jeweiligen Produkttypen abzuleiten. Diese Daten werden für verschiedene Zwecke wiederverwendet, beispielsweise für Testfälle, die zur Validierung an Opcenter RD&L, die Labormanagement-Lösung von Siemens, weitergeleitet werden. Im nächsten Schritt wird ein physikalischer Test oder eine Simulation mit Software wie Simcenter STAR-CCM+ durchgeführt, um festzustellen, ob die jeweilige Anforderung erfüllt wurde. Die Ergebnisse werden schließlich wieder in Teamcenter zurückgespeist und allen Werken zur Verfügung gestellt. Dies spart Zeit und Aufwand im gesamten Unternehmen.
In der Produktentwicklung können die Teams für Mechanik, Elektrik, Automatisierung und Software nun parallel statt nacheinander arbeiten. Siemens’ industrielle Software – einschließlich Designcenter™ NX™ Software, Polarion, Xpedition und Simcenter – greift auf die in Teamcenter gespeicherten Daten zu, um die Entwicklungsphase zu beschleunigen. Teamcenter enthält die Stückliste (BOM) für die elektronische Hardware von Siemens Xpedition, die Produktfirmware und andere produktbezogene Daten. Alle Software-Tools haben Zugriff auf diese zentral gespeicherten Daten. Dies vereinfacht die Produktentwicklung und Produktionsplanung über alle Abteilungen und Standorte hinweg. Während der Produktionsplanung nutzt die BSH Teamcenter Easy Plan, um Bill of Process (BOP) zu erstellen, und simuliert und validiert den Fertigungsprozess mit Tecnomatix Process Simulate und Tecnomatix Plant Simulation. Diese Ergebnisse werden ebenfalls in Teamcenter gespeichert.
Der Ansatz von BSH steht ganz im Zeichen der Integration von Produktentwicklung und Produktion. Teamcenter dient dabei als zentraler Daten-Backbone.Siemens
Der digitale Zwilling dient als lebendige Blaupause
Für die BSH ist die Datenkonsistenz entlang der gesamten Wertschöpfungskette von zentraler Bedeutung. Aus diesem Grund setzt das Unternehmen von der Produktentwicklung bis hin zur Produktion einen umfassenden digitalen Zwilling ein. Dieser enthält wesentliche Produktinformationen wie Komponenten und Ressourcen aus den Bereichen Mechanik, Elektrik, Software und Automatisierung sowie alle Versanddaten.
Der digitale Zwilling wird in Teamcenter gespeichert. In Kombination mit der Simulationssoftware von Siemens ermöglicht er eine kontinuierliche Verbesserung. So eignet sich Process Simulate beispielsweise für 3D-Fertigungssimulationen, mit denen sich die Produktionsplanung und -validierung einschließlich der Mensch-Roboter-Interaktion optimieren lassen.
Mithilfe von KI werden komplexe Daten zu sofort umsetzbaren Erkenntnissen
Für den ersten Proof of Concept setzte die BSH auf die in Process Simulate integrierte generative KI-Lösung. Die BSH erwartet, dass die KI einen erheblichen Mehrwert liefert. Fortgeschrittene Datenanalysen und die Visualisierung von Simulationsergebnissen sollen tiefere Einblicke ermöglichen und eine sicherere Entscheidungsfindung unterstützen. Der größte Vorteil besteht darin, dass die KI in Process Simulate natürliche Sprache versteht. Dadurch kann auch mit geringen Simulationskenntnissen schneller im System gearbeitet und zuverlässige Ergebnisse erziel werden. Die BSH strebt an, mithilfe von KI die Effizienz zu steigern, den Validierungsprozess zu beschleunigen und Simulationen schneller zu erstellen. Grundlage hierfür sind saubere, klare Prozesse sowie zuverlässige, konsistente Daten. Die BSH wird die Daten unternehmensweit weiter standardisieren und harmonisieren, um die Grundlage für die Integration KI-basierter Lösungen zu schaffen. Damit sollen Engineering-Aufgaben automatisiert, Werkzeugmaschinen eingerichtet und die Taktzeit der Produktionslinie optimiert werden.
Siemens ist seit über zehn Jahren ein strategischer Partner der BSH und unterstützt das Unternehmen bei dessen digitaler Transformation.
Dank des generativen KI-Assistenten in Process Simulate erzielen Sie schnellere Ergebnisse. Selbst Laien können diese leistungsstarke Simulationssoftware nutzen.Siemens
