Fischer-Standort Denzlingen

Am Fischer-Standort Denzlingen werden chemische Befestigungssysteme, wie zum Beispiel Klebstoffe für spannungsfreie Schwerlastbefestigungen im Baugewerbe produziert. Um einer einseitigen Belastung vorzubeugen, wechseln die Mitarbeiter in der Produktion täglich den Arbeitsplatz. - Bild: Fischer

Nur ein gesunder Rücken kann entzücken. Das gilt auch bei der Arbeit in Industriebetrieben. Ergonomisch optimierte Arbeitsplätze sind daher state-of-the-art in produzierenden Betrieben. Denn gesunde Mitarbeiter arbeiten mit hoher Qualität und das wiederum steigert auch den Unternehmensgewinn. Ergonomie lohnt sich also - auch wirtschaftlich. Warum man noch auf gesunde Mitarbeiter setzen sollte, berichten fünf Experten aus der Praxis.

Beispiel 1: Thomas Spangler von der Brose Gruppe

Thomas Spangler,  Geschäftsführer Technik  Brose Gruppe
Thomas Spangler arbeitet als Geschäftsführer Technik bei der Brose Gruppe. Die ergonomische Optimierung von Arbeitsplätzen hat bei Brose in der Fertigung weltweit eine hohe Priorität. - Bild: Brose

„Die Verbesserung der Ergonomie an unseren Fertigungsarbeitsplätzen weltweit hat bei Brose einen hohen Stellenwert – und das ist nicht nur ein Lippenbekenntnis. Zum Beispiel haben wir den sogenannten ‚Ergo-Check‘ entwickelt. Mit diesem Werkzeug bewerten wir alle geplanten und existierenden Arbeitssysteme an den globalen Brose Standorten mit einem Ampelsystem und erarbeiten Maßnahmen zur Belastungsreduzierung.

Wir verfolgen ein klares Ziel: Bis Ende 2018 gibt es in der Brose Gruppe keine ‚roten‘ Arbeitsplätze mit hoher Belastung mehr. Dabei gehen wir über die gesetzlichen Anforderungen hi­naus. Durch den intelligenten Einsatz von Robotern und Automatisierung entlasten wir den Menschen von schwerer Arbeit. Im Idealfall reduzieren wir mit diesen Maßnahmen gleichzeitig die Montagezeit und erhöhen die Effizienz. Doch in unserem Familienunternehmen ist der Grundsatz klar: Die Gesundheit der Mitarbeiter hat höchste Priorität.

Roboter senkt die körperliche Belastung

Ein konkretes Beispiel ist die Montage unserer Sitzstrukturen, etwa im Werk Peking in China. Beim Schweißen der Lehnenbaugruppe legen die Arbeiter zunächst die einzelnen Komponenten in die Maschine. Früher mussten sie anschließend die fertige Lehne mit 3,2 Kilogramm von Hand entnehmen und für den Weitertransport vorbereiten. Heute übernimmt diese Aufgabe ein Roboter, der Mitarbeiter bereitet derweil den nächsten Schweißvorgang vor. Dadurch sinkt die körperliche Belastung um fünf Tonnen pro Schicht und die Prozesszeit verkürzt sich. Bei den schweren Rücksitzstrukturen kommt der Zusammenarbeit Mensch-Maschine eine noch größere Rolle zu. Für die Montage einer dritten Sitzreihe in Que­rétaro in Mexiko haben wir daher ein neues Konzept realisiert. Industrieroboter transportieren die Strukturen nicht nur zwischen den Bearbeitungsstationen und verpacken sie im Anschluss. Sie halten die Teile auch für jeden Arbeitsschritt in der optimalen Posi­tion – immer individuell auf die Größe des Mitarbeiters angepasst.“

Beispiel 2: Manfred Zissel von Carl Cloos Schweißtechnik

Manfred Zissel, Leiter Produktion Robot & Welding Products  bei Carl Cloos Schweißtechnik
Manfred Zissel ist Leiter Produktion Robot & Welding Products bei Carl Cloos Schweißtechnik. Bestimmte Montagearbeitsplätze sind bei Cloos beispielsweise höhenverstellbar, um die ERgonomie zu verbessern. - Bild: Cloos

„Die Gesundheit unserer Mitarbeiter ist uns wichtig. Deshalb legen wir in allen Bereichen großen Wert auf ergonomische Arbeitsplätze. So sind die Montageplätze in unserer Qineo-Stromquellenmontage höhenverstellbar. Außerdem ist die Montageaufnahme zur besseren manuellen Zugänglichkeit drehbar ausgeführt.

Zur Handhabung schwerer Lasten haben wir Schwenkkrane mit sensibler Hebe- und Absenkfunktion im Einsatz. Darüber hinaus wird ein Großteil der Schraubarbeiten mit elektrischen Schraubern mit Torsions-Drehmomentüberwachung getätigt. Nicht zuletzt sind alle C-Teile nah am Werker platziert, sodass sie einfach darauf zugreifen können.“

Beispiel 3: Jürgen Grün von Fischer

Jürgen Grün, Geschäftsführer Chemie  und Qualität und Standortverantwortlicher bei Fischer in Denzlingen
Jürgen Grün ist Geschäftsführer Chemie und Qualität und Standortverantwortlicher bei Fischer in Denzlingen. Mitarbeiter in Denzlingen wechseln täglich den Arbeitsplatz, um wiederkehrende und monotone Tätigkeiten zu vermeiden. - Bild: Fischer

„Am Fischer-Standort in Denzlingen werden chemische Befestigungssysteme, wie zum Beispiel Zwei-Komponenten-Klebstoffe sowie Glaspatronen für spannungsfreie Schwerlastbefestigungen im Baugewerbe produziert. Wir wechseln innerhalb der Fertigungsanlagen täglich den Arbeitsplatz, um einer einseitigen Belastung durch immer wiederkehrende, identische Tätigkeiten vorzubeugen.

Darüber hinaus legen wir großen Wert auf die Qualität der persönlichen Schutzausstattung wie beispielsweise auf die Anforderungen abgestimmte Schutzbrillen sowie auf einen individuell angepassten Gehörschutz, obwohl die Grenzwerte dafür nicht erreicht sind.

Des Weiteren haben wir seit ungefähr zwei Jahren einen Ergonomie-Turnus. Alle vier Wochen widmen sich die Teilnehmer aus verschiedenen Abteilungen aktuellen Themen wie Lärmschutz, Heben von Lasten oder höhenverstellbaren Arbeitsplätzen. Hier werden auch größere Themen geplant und für Investitionen vorgeschlagen und vorbereitet.

Lärmschutzwände erleichtern die Arbeit

Es konnten bereits viele kleine Maßnahmen zur Verbesserung der Ergonomie umgesetzt oder als Investitionen freigeben und vorbereitet werden. Einige Beispiele hierfür sind: eine hydraulische Kipphebevorrichtung an einem Packplatz für schwere Zubehörartikel, eine Lärmschutzwand und Dämmung von Zuleitungen für Kunststoffgranulat.

An einer Fertigungsanlage wurde eine Höhenverstellung eingebaut, um allen Mitarbeitern in diesem Team die optimale Arbeitshöhe an dieser Anlage zu ermöglichen. In der Fertigungsprozessplanung werden bei der Konstruktion und beim Bau die Erkenntnisse aus den regelmäßigen Ergonomie-Workshops nachhaltig berücksichtigt.“

Beispiel 4: Jochen Nahl von Grob

Jochen Nahl von Grob
Jochen Nahl arbeitet als Geschäftsführer Vertrieb bei den Grob-Werken. Die perfekte Arbeitsplatzgestaltung zum Schutz der Mitarbeiter ist für das Unternehmen mit Sitz in Mindelheim selbstverständlich. - Bild: Grob

„Selbstverständlich wird auch in der Grob-Produktion auf die perfekte Arbeitsplatzgestaltung, die -sicherheit und den Schutz unserer Mitarbeiter geachtet. Eine Vielzahl an Betriebsmitteln wie Hebebühnen, Bekranung oder Gewichtsentlastungssysteme erleichtern den Grob-Mitarbeitern ihre tägliche Arbeit. Das OHRIS-Zertifikat ‚Occupational Health- and Risk-Managementsystems‘ bestätigt unser Bestreben für die optimale Arbeitsplatzgestaltung bei Grob.

Aber auch alle Grob-Maschinen sind auf die optimale Ergonomie sowie Aspekte der Unfallverhütung ausgelegt. Um nur einige Beispiele zu nennen, wird dem Maschinenbediener die tägliche Arbeit an den Grob-Bearbeitungszentren zum Beispiel durch Lifte, Tritte, automatische Übergabestellen, optimierte Vorrichtungen zur Werkzeugeinbringung oder angenehme Höhen zum Rüsten der Maschine erleichtert.

Maschinen sollten bereits ergonomisch konstruiert werden

Die strengen Anforderungen der Automobilindustrie und die Rückmeldungen der Maschinenbediener fließen hierbei selbstverständlich in unsere Maschinenkonstruktionen mit ein und sorgen somit für eine stetige Verbesserung der Maschinenergonomie. Zudem wurde zur Emo 2017 das neue Bedienpult Grob4Pilot präsentiert. Dieses Bedienpult bietet eine intuitive Bedienerführung, da alle ergonomischen Erkenntnisse in der Entwicklung berücksichtigt wurden.“

Beispiel 5: Franziska Becker von Rittal

Franziska Becker von Rittal
Franziska Becker ist Spezialistin für betriebliches Gesundheitsmanagement bei Rittal. Die neue Großschrankfertigung im Rittal-Werk Rittershausen ist nicht nur auf Industrie 4.0, sondern auch auf ergonomische Prozesse ausgelegt. - Bild: Rittal

„Im Rittal-Werk in Rittershausen entsteht derzeit eine hochmoderne Großschrankfertigung nach den Prinzipien von Industrie 4.0. Bei unseren neuen Produktionsanlagen haben wir alle Prozesse auf optimale Ergonomie getrimmt. So wurden vor kurzem zwei neue, robotergesteuerte Depalletierzellen in Betrieb genommen, die Fertigungsmitarbeitern bei der manuellen Aufhängung von schweren Flachteilen aus Stahlblech wirkungsvoll unterstützen.

Bislang mussten Mitarbeiter kräftig Hand anlegen und pro Schicht jeweils insgesamt über 600 unterschiedlich große und schwere Seiten-, Rückwände und Türen von Schaltschränken in die Transportgestelle für die Lackierung einhängen. Das war eine enorme körperliche Belastung für unsere Mitarbeiter, insbesondere für Schulter und Rücken.

Pinke Roboter übernehmen die schwere Arbeit

Jetzt machen die wesentliche Arbeit zwei neue, pinkfarbene Kuka-Roboter, die im Zentrum der Depalettierzellen arbeiten und sämtliche Flachteile des kompletten Rittal Serienprogramms aus der horizontalen Position auf Paletten aufnehmen und in die Vertikale auf ein Förderband stellen. So werden die Flachteile dann automatisch einem Fertigungsmitarbeiter zugeführt, der nur noch die Aufhängebügel zwischen Transportgestell und Flachteil anlegen muss. Dabei reicht die einfache Betätigung eines Fußtasters aus, der das Flachteil absenken lässt und den Weitertransport zur Lackieranlage ermöglicht.

Die Aufhängung von Flachteilen geschieht somit ohne jegliche körperliche Anstrengung. Darüber hinaus brauchen jetzt in der Depalletierzelle auch keine Eisenpaletten mehr mühsam bewegt werden – ideale ergonomische Arbeitsbedingungen.“

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