Bosch setzt auf Fabrikausrüstung zur Batteriefertigung

Der Technologiekonzern Bosch wittert angesichts einer branchenübergreifend steigenden Batterienachfrage die Chance auf schnell wachsende Geschäfte - auch mit dem Verkauf ganzer Fabrikausrüstungen für die Batterieproduktion. Das Unternehmen erhofft sich in diesem Bereich einen Umsatzsprung von etwa 100 Millionen Euro im Vorjahr auf rund 250 Millionen Euro bis zum Jahr 2025, wie Bosch am Donnerstag in Gerlingen mitteilte. Für den gesamten Zeitraum zwischen 2020 und 2025 strebe man einen Umsatz von einer Milliarde Euro in diesem Geschäftsfeld an.

Bosch ist als Mischkonzern auf vielen Feldern aktiv, baut beispielsweise auch selber Batterien für die Autoindustrie und andere Branchen. Neu ist nun, dass der Konzern neben Batterien an sich verstärkt auch spezielle Technik zum Bau und zur Zusammensetzung derselben an andere Unternehmen veräußern will. Man habe von einzelnen Komponenten über Softwarelösungen bis hin zu automatisierten Montagelinien alles im Angebot, hieß es. Bei letzteren geht es etwa darum, dass Batteriezellen als Herzstück einer Batterie automatisiert verschweißt und eingeklebt werden können.

Zu den Pilotkunden des neuen Geschäftsfeldes zählt Webasto. Das Unternehmen stattet Batteriefabriken mit Bosch-Technik aus. „Wir verstehen das ‚Produkt Batterie‘ und wissen, wie es gefertigt werden muss“, sagt Bosch-Geschäftsführer Rolf Najork, zuständig für die Industrietechnik.

Über das Thema Batterie oder Brennstoffzelle haben Julia Dusold und Anja Ringel auch mit Webasto-Chef Holger Engelmann gesprochen. Die Podcast-Folge hören Sie hier: 

Webasto zählt zu den Vorreitern in der Herstellung von Batteriepacks. Das Unternehmen engagiert sich seit 2016 im Bereich der Elektromobilität und setzt neben Hochvoltheizern und Ladelösungen auch auf Batteriesysteme für elektrifizierte Fahrzeuge. Die Batterieproduktion im deutschen Werk in Schierling ist Blaupause für neue Produktionsstätten zum Beispiel im koreanischen Dangjin.

Bosch liefert dafür automatisierte Montagelinien zum Verschweißen und Einkleben der Batteriezellen. Hierfür werden die verschiedenen Funktionen der Modulfertigung vereint: von der Zellreinigung mit Eingangsprüfung, dem Stapelprozess sowie einem speziellen Laserschweißprozess bis hin zur End-of-Line-Prüfung zur Qualitätssicherung. Dank eines ausgeklügelten Linienkonzepts treten bei der Bearbeitung keine Verunreinigungen durch Partikel auf. Die Zell-Stapel werden mit automatisiertem Roboterhandling in einem zweistufigen Prozess montiert, bestehend aus Dispensertechnologie und Laserschweißen. Mit einem umfangreichen Sicherheitskonzept ist es anschließend möglich, die elektrische Verbindung des Batterie-Moduls mithilfe eines hoch dynamischen und präzisen Laserschweißprozesses zu realisieren.

Auch in den Bosch-Werken setzt das Unternehmen auf die eigene Industrietechnik. Im Werk in Eisenach werden 48-Volt-Batterien für die Hybridisierung von Pkws gefertigt. In Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor sorgen sie vor allem in Städten für weniger Emissionen, senken Kraftstoffverbrauch und CO₂-Ausstoß um bis zu 15 Prozent. Die zweite Generation geht jetzt in Eisenach in Serie. Bei der Produktion durchlaufen über 90 Komponenten mehr als 100 Prozessschritte.

Die Industrietechniksparte ist vom Umsatz her die kleinste der vier zentralen Unternehmensbereiche im Bosch-Konzern. Der mit Abstand wichtigste ist die Zulieferungssparte für die Autoindustrie, die im Vorjahr weit mehr als die Hälfte des Gesamtumsatzes von 71,5 Milliarden Euro ausmachte. Weitere zentrale Unternehmensbereiche sind die Sparten für Gebrauchsgüter sowie Energie- und Gebäudetechnik.

Quellen: Dpa, Bosch