Trumpf Laser

Die Laser von Trumpf werden auch in der Medizintechnik verwendet. - Bild: Trumpf

| von Anja Ringel

Implantate, die individuell angepasst sind, Zahnkronen, die mit einem 3D-Drucker hergestellt werden: Laser spielen eine immer größere Rolle in der Medizintechnik. Mit der neuen Medizinprodukteverordnung könnten Laser bald noch mehr in den Mittelpunkt rücken, hofft das Hochtechnologieunternehmen Trumpf. Medizintechnik sei ein stark wachsender Sektor, sagt Geschäftsführer Klaus Löffler.

Der Konzern wolle sich mit neuen Technologien einbringen. Die Medizintechnik sei aber auch gesellschaftspolitisch wichtig für das Unternehmen. So wolle man zum Beispiel dazu beitragen, die Heilungsmethoden zu verbessern, erklärt Löffler. Trumpf liefert seit 1973 Laser für Medizintechnik. Der Umsatz in der Medizintechnik liege momentan im zweistelligen Millionenbereich, so Löffler. Den größten Anteil haben dabei Markierapplikationen gefolgt von medizinischen 3D-Anwendungen.

Trumpf möchte bei Anforderungen durch die MDR helfen

Das Unternehmen sei natürlich kein Medizintechnikgerätehersteller, sagt Löffler weiter. Aber: Als Maschinen- und Anlagenbauer könne man den Medizintechnikherstellern helfen, die neuen Anforderungen durch die MDR zu erfüllen, erklärt der Geschäftsführer. Dabei seien drei Aspekte entscheidend: das Bearbeitungs- und Produktionsverfahren, die Digitalisierung sowie die Qualifizierung.

Geschäftsführer Klaus Löffler
Trumpf-Geschäftsführer Klaus Löffler erklärt in einem Pressegespräch die Vorteile von Lasern in der Medizintechnik. - Bild: Trumpf

Beim Produktionsverfahren sei es wichtig, dass die Schweißnaht – zum Beispiel bei Herzschrittmachern – auf keinen Fall Mängel aufweise, sagt der Geschäftsführer. Deshalb eigne sich hier der Laser als universelles Fertigungswerkzeug. Damit könne man unter anderem auch passgenaue Implantate für die Wirbelsäule oder Hüftgelenke mittels 3D-Druck herstellen.

Ein weiterer Vorteil dieses Verfahrens: Geometrische Freiheit – dadurch können Implantate passgenau an den Körper angepasst werden, erklärt Laura Kastenmayer vom Bereich Additive Manufacturing bei Trumpf. Außerdem können durch den 3D-Druck spezielle Strukturen hergestellt werden, zum Beispiel bei einer Hüftpfanne. Durch die poröse Struktur auf der Oberfläche können Zellen besser anwachsen, so Kastenmayer.

Einheitliche Kennzeichnung durch Laser

Durch die neue Medizinprodukteverordnung sei zudem das Markieren medizinischer Produkte in den Fokus gerückt, sagt Geschäftsführer Löffler. Der Hintergrund: Die US-amerikanische Gesundheitsbehörde FDA hat mit dem Unique-Device-Identification-Code (UDI) ein weltweit einheitliches Kennzeichnungssystem eingeführt.

Alle Medizinprodukte müssen demnach einheitlich gekennzeichnet sein, damit sie sich über die gesamte Lieferkette lückenlos rückverfolgen lassen. Der Code muss auf jedem Medizintechnikprodukt maschinenlesbar sein und dauerhaft angebracht sein, damit sich das Produkt mit einem Stammdateneintrag in einer zentralen Datenbank abgleichen lässt.

Dafür eigne sich besonders Blackmarking, so der Geschäftsführer. Die dabei entstehende tiefschwarze Markierung eigne sich besonders für Operationsbesteck, da sie korrosionsbeständig ist. Die Instrumente können also mehrmals täglich gereinigt und desinfiziert werden, ohne Korrosion zu zeigen. „Nur der Laser ist in der Lage, solche Markierungen vorzunehmen“, sagt Löffler.  Birgit Faißt erklärt dazu, dass durch den verwendeten Ultrakurzpulslaser die Oberfläche nicht nur aus einer Oxidschicht besteht, sondern es auch eine Nanostrukturierung gibt.

Das plant Trumpf für die Zukunft

Zu den Themen Digitalisierung und Qualifizierung sagte Löffler, dass die digitalen Services von Trumpf unter anderem Themen wie Zustandsdatenerfassung und Qualitätsdatenspeicherung beinhalten. So könne der Produktionsprozess überwacht werden und sorge so für mehr Sicherheit beim Patienten.  „Wir schulen, kalibrieren, dokumentieren, machen Systemchecks und regelmäßige Wartungsarbeiten“, sagt Löffler.

Trumpf möchte auch in Zukunft weiter im Bereich Medizintechnik wachsen. Dazu forscht der Konzern auch zu unterschiedlichen Themen. Das Hochtechnologieunternehmen hat zum Beispiel ein Verfahren entwickelt, um zwei Komponenten zu verbinden, die sich eigentlich nicht mögen: Glas und Metall. „Perspektivisch können Medizinproduktehersteller mit diesem Fügeverfahren auf Klebeverbindungen – unter anderem bei Endoskopen – verzichten“, erklärt der Geschäftsführer.

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