Rittal Haiger: Der Maßstab der digitalen Fabrik

Rittal ist ein Systemanbieter für Gehäusetechnik, IT-Infrastruktur, Energie- und Automatisierungslösungen. Als Teil der Friedhelm Loh Group mit 12.600 Mitarbeitenden und einem Umsatz von 3,1 Milliarden Euro im Jahr 2024 steht das Unternehmen für industrielle Leistungsfähigkeit ‚Made in Germany‘. Das Werk Haiger fungiert als industrielles Leitwerk für eine neue Generation hochautomatisierter Serien- und Variantenfertigung. Die Auszeichnung als ‚Fabrik des Jahres 2025‘, vergeben von Kearney, Ultima Media und PRODUKTION, würdigt einen kundenzentrierten Produktionsansatz, der weit über einen einzelnen Standort hinaus Wirkung entfaltet und Maßstäbe für die Industrie setzt.

Bedeutung der Auszeichnung: Anerkennung für Pionierarbeit

Der Titel ist das sichtbare Ergebnis jahrelanger Aufbauarbeit, hoher Investitionen und eines klaren strategischen Willens zur Veränderung. Für das Unternehmen bestätigt er die Entscheidung, Digitalisierung und Automatisierung nicht isoliert, sondern konsequent entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu denken. Für die Belegschaft ist er Anerkennung für Mut, Durchhaltevermögen und Eigeninitiative während des anspruchsvollen Hochlaufs der Fabrik. Werkleiter Jürgen Kromer betont: „Unsere Fabrik zeigt, was möglich ist, wenn Digitalisierung konsequent gedacht und umgesetzt wird.“ Zugleich steht die Auszeichnung für die Sicherung industrieller Wertschöpfung in Europa. „Wir haben nicht gewartet, bis jemand die perfekte Lösung liefert“, ergänzt Kromer, „wir haben sie selbst entwickelt – mit dem Know-how unserer Leute.“ Dieser Geist prägt das Werk bis heute und ist tief in der Führungskultur verankert.

Was die Jury überzeugte: End-to-End-Digitalisierung mit Kundennutzen

Prämiert wurde insbesondere die geschlossene digitale Kette vom Kunden über die Fertigung bis zur Auslieferung. In Haiger sind nahezu alle Prozesse über digitale Zwillinge abgebildet, von der Konfiguration über die Produktions- und Feinplanung bis zur Logistik. Die Planung erfolgt tagesscharf, KI-gestützt und vollautomatisiert. QR-Codes ermöglichen eine lückenlose Rückverfolgbarkeit, während KI-Kameras die Qualität in Echtzeit überwachen. Das Ergebnis sind eine Planungsgenauigkeit von 99,9 Prozent sowie Lieferzeiten von 24 Stunden in Deutschland und 48 Stunden in Europa. „Die Digitalisierung bringt uns Effizienz“, sagt Kromer, „vor allem aber Transparenz, Qualität und Verfügbarkeit für unsere Kunden.“ Auch in Krisenzeiten blieb das Werk dank digitaler Widerstandsfähigkeit voll lieferfähig.

Kundenfokus als übertragbares Systemprinzip

Im Zentrum des Produktionsansatzes steht die radikale Vereinfachung der Kundenprozesse. Schnittstellen, Medienbrüche und manuelle Eingriffe wurden konsequent eliminiert. Aufträge aus dem Online-Konfigurator fließen direkt und vollautomatisiert in die Fertigung ein, inklusive kundenindividueller ETO-Aufträge. Seriennahe Sonderanfertigungen entstehen ohne zusätzlichen administrativen Aufwand. Dennis Benfer, Head of Digital Processes & Production Planning, erläutert: „Unsere Feinplanung funktioniert wie eine Playlist, die permanent überprüft und neu optimiert wird.“ Materialverfügbarkeit, Maschinen, Personal, externe Zukaufteile und Liefertermine werden kontinuierlich abgeglichen. „So entsteht ein optimaler Produktmix aus Serie und Sonderanfertigung“, so Benfer.

Shopfloor-Exzellenz und Führungsroutinen

Ein zentraler Erfolgsfaktor ist die konsequente Organisation täglicher Entscheidungs- und Lernzyklen. Das Shopfloor-Management dient als verbindliche Kommunikationsplattform zwischen Produktion, Planung, Instandhaltung und IT. Abweichungen werden untertägig transparent gemacht und unmittelbar adressiert. Diese Routinen schaffen Geschwindigkeit in der Problemlösung und fördern gleichzeitig eine Kultur der Verantwortung. Führung findet dort statt, wo Wertschöpfung entsteht, und stützt sich auf wenige, klar definierte Kennzahlen. Kleine, wirksame Standards ersetzen komplexe Eskalationen, machen Verbesserungen reproduzierbar und sorgen dafür, dass Erkenntnisse nachhaltig im System verankert werden. So entsteht ein stabiler Regelkreis aus Transparenz, Entscheidung und Umsetzung, der Flexibilität und Resilienz im Tagesgeschäft dauerhaft erhöht. Hochwertige, durchgängige Datenmodelle bilden die Grundlage für KI-Anwendungen in Qualitätsprüfung, Instandhaltung und Produktionsplanung. Moritz Heide, Vice President Digital Operations, erklärt: „Weil unsere Daten über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg in hoher Qualität zur Verfügung stehen, können wir KI gezielt einsetzen.“ KI-gestützte Sichtprüfungen steigerten die Erstdurchläuferrate auf 91 Prozent. Zentrale Steuerungsgrößen sind Termintreue, Qualität sowie Lieferfähigkeit. Daraus werden basierend auf dem Unified Namespace operative Kennzahlen für Lagerfüllstände, Engpässe und Kapazitäten abgeleitet.

Übertragbarkeit und Benchmark-Logik

Das Werk Haiger wurde von Beginn an als skalierbare Blaupause konzipiert. Standardisierte Datenmodelle, modulare IT-Architekturen und klar definierte Prozesse ermöglichen die Übertragung auf andere Standorte. Das Benchmarking im Rahmen des Wettbewerbs diente nicht nur dem Vergleich, sondern als Spiegel für weitere Verbesserungspotenziale. Die Jury bewertete dabei nicht einzelne Technologien, sondern deren Zusammenspiel und konsequente Umsetzung. Digitalisierung dient in Haiger nicht nur der Effizienz, sondern auch der Nachhaltigkeit. Eine digital gesteuerte Lackieranlage ermöglicht die bauteilgenaue Erfassung des Energieverbrauchs. Intelligente Zuschnittplanung reduziert den Materialeinsatz von Stahl. Durch das Pull-Prinzip und die direkte Anbindung an das Distributionszentrum entfallen zusätzliche Transporte. Gleichzeitig sinken Durchlaufzeiten, Bestände und Total Cost of Ownership.

Zukunftsausblick: Skalierung, KI und Resilienz

Der Blick ist klar nach vorn gerichtet. Aufbauend auf der durchgängigen Digitalisierung sollen weitere manuelle Tätigkeiten konsequent automatisiert und bestehende Prozesse weiter stabilisiert werden. Ein besonderer Fokus liegt auf dem erweiterten Einsatz von Künstlicher Intelligenz, etwa zur schnelleren Störungsbeseitigung, zur vorausschauenden Instandhaltung und zur weiteren Optimierung der Produktions- und Feinplanung. Die vorhandenen digitalen Zwillinge bilden dafür das tragende Fundament und ermöglichen es, neue KI-Funktionen effizient und risikoarm in den laufenden Betrieb zu integrieren. „Wir ernten jetzt die Früchte unserer Integrationsarbeit“, sagt Dennis Benfer. Gleichzeitig schafft die hohe Datenqualität die Voraussetzung, Krisenfestigkeit und Flexibilität im Tagesgeschäft weiter zu erhöhen. Das Werk Haiger entwickelt sich damit konsequent von der hochautomatisierten Fabrik zur lernenden Produktionsumgebung und zeigt eindrucksvoll, wie industrielle Exzellenz, Kundenorientierung und Zukunftsfähigkeit dauerhaft zusammenfinden.