Für wen ist der Kongress geeignet?
Der Kongress "Digitale Fabrik" richtet sich an Produktionsleiter, Fabrikplaner, Digitalisierungsexperten, IT‑Architekten und Entscheider, die den Wandel zur digitalen Fabrik aktiv gestalten möchten. Er spricht sowohl die Automobilindustrie an als auch Branchen wie die Medizintechnik, in denen End‑to‑End‑digitale Prozessketten an Bedeutung gewinnen. Wer sich für digitale Zwillinge, KI, Datenintegration und zukunftsorientierte Standards interessiert, findet hier wertvollen fachlichen Austausch.
Der Kongress als Bühne der Transformation
Herzogenaurach – einst nur für Sportartikel berühmt, steht heute auch für smarte Fabriken. Am 10. und 11. Juni 2026 trifft sich hier die Elite der Produktionsplanung zum 21. Kongress Digitale Fabrik. Die Veranstaltung der Ultima Media Germany ist längst ein Pflichttermin für alle, die sich mit der Digitalisierung der Produktion beschäftigen. Hintergrund ist ein tiefgreifender Wandel: Die VDI‑Richtlinie 4499 definiert die Digitale Fabrik als „umfassendes Netzwerk von digitalen Modellen, Methoden und Werkzeugen, das durchgängiges Datenmanagement nutzt“. Ziel ist die ganzheitliche Planung, Evaluierung und laufende Verbesserung aller wesentlichen Strukturen, Prozesse und Ressourcen einer realen Fabrik in Verbindung mit dem Produkt. Anders gesagt: Die digitale Fabrik macht aus der Produktionsstätte einen lernfähigen Organismus, der sich virtuell ausprobieren und optimieren lässt.
Gegenwärtig sprechen alle von Smart Factory, Industrial Metaverse und KI‑gestützten Produktionssystemen. Der Kongress will diese Schlagworte mit echten Projekten hinterlegen. Auch 2026 wartet das Programm mit vielen prominenten Sprecherinnen und Sprechern auf, die ihre Erfahrungen teilen und Einblicke in laufende Digitalisierungsinitiativen geben. Ein Besuch lohnt sich, weil man hier nicht nur von Visionen hört, sondern konkrete Werkzeuge und Best‑Practices kennenlernen kann – von großen Konzernen ebenso wie aus spezialisierten Mittelständlern.
Infos zum 21. Kongress Digitale Fabrik
Tag 1: Der digitale Zwilling als Leitmotiv
Digitalisierung als Kern – Eröffnungsbeiträge
Bereits zu Beginn unterstreichen Prof. Dr. Alexander Fay vom Lehrstuhl für Automatisierungstechnik, Ruhr‑Universität Bochum, und Prof. Frank Mantwill von der Helmut‑Schmidt‑Universität die Leitlinie des Kongresses: den Digitalen Zwilling. Fay erläutert, wie aus Komponenten und Funktionen ein virtuelles Abbild des Produktionssystems entsteht und wie dieses mit der physischen Welt gekoppelt wird. Er zeigt Anwendungen, die sowohl offline in der Planungsphase als auch online im laufenden Betrieb zum Einsatz kommen. Mantwill moderiert den Kongress und spannt den Bogen von den Grundlagen hin zu den strategischen Herausforderungen.
Virtueller Maschinenbau – ein neues Geschäftsfeld
Der Geschäftsführer der IMT Services GmbH, Rudolf Hobelsberger, und Volker Hartmann von Hartmann Smart Tech Consulting machen deutlich, dass der digitale Zwilling nicht nur ein Planungstool ist. Sie sprechen über virtuellen Maschinenbau und stellen „IMTwin‑Bausteine“ als wiederverwendbare Module für Maschinen und Linien vor. Der Nutzen reicht von der Anlagenplanung über die virtuelle Inbetriebnahme bis zur Bereitstellung ganzer Zwillinge als Produkt. Maschinenbauer und Komponentenhersteller sollen vom Entstehen neuer Geschäftsfelder profitieren.
Künstliche Intelligenz und Industrial Metaverse
Der Kongress verschiebt den Fokus vom Engineering zur Anwendung. Tobias Delago, Forscher der Virtual Factory bei der BMW Group, erläutert, wie Künstliche Intelligenz in der Produktionssystemplanung eingesetzt wird. Er ordnet historische Entwicklungen und Visionen anhand eines Stufenlogik‑Frameworks ein und zeigt Umsetzungsbeispiele aus dem BMW‑Konzern. Die Industrial‑Metaverse‑Initiative verbindet reale Fabriken mit virtuellen Umgebungen – ein Thema, das in Herzogenaurach greifbar wird.
Humanoide Roboter in der Produktion
Roboter haben längst den Sprung aus der Automobilproduktion in andere Branchen geschafft. Dr. Sebastian Reitelshöfer vom Lehrstuhl für Fertigungsautomatisierung und Produktionssystematik der FAU Erlangen‑Nürnberg beleuchtet die Schnittstelle von Geist und Körper: Er zeigt, wie intelligente Mechatronik, neue Materialien und KI zusammenwirken, um humanoide Roboter für den industriellen Einsatz zu entwickeln. Für Unternehmen, die den Fachkräftemangel kompensieren und neue Produktionskonzepte realisieren wollen, ist dieser Vortrag ein Ausblick in die nahe Zukunft.
Training in der virtuellen Welt
Roboterschulungen finden immer öfter im Simulator statt. Simon Mathes von Schaeffler Technologies und René Simon von EDAG Production Solutions präsentieren den Einsatz der Nvidia Omniverse‑Plattform als Trainingsumgebung. Sie erklären, wie die Synchronisation von Simulation und Hardware funktioniert, welche Rolle physik‑basierte Materialsimulation spielt und welche Trainingsmethoden (Imitation Learning, Reinforcement Learning) sich bewährt haben. Damit zeigen sie den praktischen Weg vom digitalen Modell zum realen Nutzen.
Warum sollte ich den Kongress besuchen?
Der Fachkongress „Digitale Fabrik“ vereint führende Wissenschaftler und Praktiker aus der Industrie. Er zeigt anhand konkreter Projekte, wie digitale Zwillinge, durchgängiges Datenmanagement und Methoden wie 3‑D‑Simulation und KI die ganzheitliche Planung und stetige Verbesserung von Fabriken ermöglichen. Vorträge über digitale Zwillinge, das Industrial Metaverse und KI‑gestützte Robotik veranschaulichen, was heute technisch machbar ist und wohin die Reise geht.
AI Robotics – Strategie der Automobilindustrie
Ein Höhepunkt des ersten Tages ist der gemeinsame Vortrag von Dr. Henning Löser (Leiter Innovationsmanagement bei Audi AG) und Timon Thomaser (Volkswagen AG). Unter dem Titel „Automation is the presence – Intelligence is the future“ geben sie Einblicke in die Robotik‑Strategie des Volkswagen‑Konzerns. Der digitale Zwilling dient als Grundlage für die Robotik der Zukunft. Ausgewählte Use‑Cases zeigen, wie KI‑basierte Roboter das Montageband verlassen und flexible Produktionszellen entstehen.
Keynote aus der Praxis
Nach einer Werksführung bei Schaeffler folgt eine Keynote von Silvio Zamzow, Senior Vice President Operations & SCM E‑Mobility bei der Schaeffler Technologies AG & Co. KG. Als Hausherr spricht er darüber, wie der Zulieferer die Elektromobilitäts‑Fertigung skaliert und welche Rolle digitale Prozesse dabei spielen. Schaeffler nutzt eigene digitale Zwillinge, um Lieferketten und Produktionen global zu synchronisieren – ein Realitätscheck für alle, die es ernst meinen mit der Digitalisierung.
Warum die Digitale Fabrik wichtig ist
Die VDI‑Richtlinie 4499 fasst zusammen, dass die Digitale Fabrik die ganzheitliche Planung, Evaluierung und permanente Verbesserung der Produktion ermöglicht. Sie reicht von der Produktentwicklung über die Anlagenplanung bis zum laufenden Betrieb. Der Begriff ist mehr als ein Modewort: In Zeiten von Industrie 4.0 und E‑Mobility müssen Unternehmen ständig neue Produkte entwickeln und gleichzeitig effizient und nachhaltig produzieren. Die digitale Fabrik bietet dabei mehrere Vorteile:
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Transparenz und Datenintegration: Digitale Zwillinge ermöglichen einen kontinuierlichen Datenfluss von der Konstruktion über die Fertigung bis zum Service. Entscheidungen können auf realen und simulierten Daten basieren.
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Flexibilität: Virtuelle Inbetriebnahme und Modulsysteme wie IMTwins erlauben es, Produktionsanlagen schnell umzurüsten und neue Varianten einzuführen.
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Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit: Simulationsbasierte Planung reduziert den physischen Aufwand, verhindert Fehler und verkürzt die Time‑to‑Market. Gleichzeitig lassen sich Ressourcen besser nutzen und Emissionen senken.
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Mensch‑Roboter‑Interaktion: Humanoide Roboter und KI‑gestützte Assistenzsysteme verändern die Arbeitswelt. Die digitale Fabrik stellt sicher, dass der Mensch weiterhin im Mittelpunkt steht und Technologie ihn unterstützt, statt ihn zu ersetzen.
Tag 2: Daten, KI und Standards
KI im Manufacturing Engineering
Zu Beginn des zweiten Tages erläutert Marc Brosig (Audi AG) gemeinsam mit einem Experten von Dassault, wie Künstliche Intelligenz im Manufacturing Engineering eingesetzt wird. Sie zeigen anschaulich, wie KI gestützte Geometrieerstellung und arbeitsplanbasierte Nutzerführung die Komplexität der Software beherrschbar macht. Der praktische Nutzen: schnellere Planung, bessere Fehlervermeidung und mehr Flexibilität bei Varianten.
End‑to‑End Digital Thread
Warum ist der Kongress so relevant?
Die Digitale Fabrik ist laut VDI 4499 ein umfassendes Netzwerk aus digitalen Modellen, Methoden und Werkzeugen, das eine durchgängige Datenbasis schafft und die ganzheitliche Planung, Evaluierung und Verbesserung aller Strukturen, Prozesse und Ressourcen der realen Fabrik ermöglicht. Themen wie digitale Zwillinge, KI‑gestützte Robotik, Industrial Metaverse und BIM zeigen, dass der Weg zur smarten Fabrik branchenübergreifend große wirtschaftliche Bedeutung hat. Der Kongress verknüpft Forschung und Praxis und bietet Teilnehmern die Möglichkeit, konkrete Anwendungen kennenzulernen und ihre Unternehmen auf die digitale Produktion der Zukunft auszurichten.
Die Digitalisierung funktioniert nur mit einem lückenlosen Digital Thread. Ralf Depfenhart (Head of PLM‑Strategy, Rolls‑Royce Power Systems), Michele Del Mondo (PTC) und Andreas Kratz (TT PSC) präsentieren einen Ansatz für den durchgängigen Product Lifecycle. Sie zeigen, wie Variantenbeherrschung vom eBOM über die mBOM bis zur papierlosen Montage gelingt. Digitale Arbeitsanweisungen werden kontextgenau visualisiert, und ein robustes Change & Release‑Management ermöglicht schnelle Anpassungen. Dieser Vortrag verdeutlicht, dass Datenkontinuität kein Buzzword, sondern Grundlage für KI‑Anwendungen ist.
Effiziente Entscheidungen durch Daten
Im Anschluss liefert Victor Küpper von TAKTIQ einen Impulsvortrag. Sein Thema: „Effiziente Austaktung dank datenbasierter Entscheidungsfindung“. Er zeigt, wie datengetriebene Methoden die Linienauslastung optimieren und so die Produktivität steigern können. Für Produzenten mit komplexen Varianten ist dies ein praxisnaher Ansatz, um Engpässe zu identifizieren und zu beseitigen.
Automatisierte Grobplanung
Die Verbindung von mathematischer Optimierung und realer Fertigung steht im Mittelpunkt des Vortrags von Tobias Werz (Mercedes‑Benz AG) und Robert Scheffler (Leiter Automatisierung und Optimierung, GFaI e.V.). Sie präsentieren eine Software, die die Anlagenplanung im Karosseriebau automatisiert und damit die Digitalisierungslücke zwischen Produktentwicklung und Anlagenplanung schließt. In Zeiten, in denen neue Modelle immer schneller auf den Markt kommen müssen, könnte dies ein entscheidender Wettbewerbsvorteil sein.
Digital Factory in der Medizintechnik
Auch außerhalb der Automobilindustrie ist die digitale Fabrik angekommen. Prof. Jens Fürst, Principal Key Expert Digitalization & Automation bei Siemens Healthineers und Professor für Digitale Fabrik an der FAU, stellt einen skalierbaren Ansatz vor. Sein Projekt nutzt eine End‑to‑End‑Tool‑Landschaft, um Daten entlang des gesamten Produktlebenszyklus zu verarbeiten – von der ersten Idee über den Betrieb bis zum Recycling. KI‑Methoden unterstützen dabei die Produktion und den Betrieb. Damit zeigt Fürst, wie sich digitale Fabrik‑Prinzipien auf besonders sensible Branchen wie die Medizintechnik übertragen lassen.
Panel zur Operationalisierung von KI
Eine besondere Spannung verspricht die Podiumsdiskussion zur Operationalisierung von KI in Brownfield‑Fabriken. Moderator Prof. Frank Mantwill diskutiert mit Marc Brosig (Audi AG) und Daniel Wagner (BMW) darüber, wie Unternehmen bestehende Anlagen digitalisieren und das Industrial Metaverse nutzen können. Themen sind Daten Foundation Modelle, Asset Administration Shell (AAS) und konkrete Use Cases. Für Teilnehmer bietet das Panel die Gelegenheit, unterschiedliche Strategien zu vergleichen.
Welche Erkenntnisse nehme ich mit?
Teilnehmer erhalten einen Überblick über die neuesten Methoden und Werkzeuge der digitalen Fabrik. Sie lernen, wie virtuelle Modelle, mathematisch optimierte Grobplanung und skalierbare digitale Plattformen in der Medizintechnik eingesetzt werden. Außerdem vermitteln Beiträge zu Datenplattformen, BIM und Asset Administration Shell (AAS), wie standardisierte Schnittstellen den Datenfluss und die KI‑Nutzung verbessern.
Datenplattformen und Factory Twin
Die Datenflut verlangt nach geeigneten Plattformen. Stefanie Frank, Senior Vice President for Machine Tool Systems bei der Siemens AG, erläutert, wie sich Daten aus Werkzeugmaschinen sammeln und auswerten lassen. Die Siemens Data Alliance und das Industrial Foundation Model sollen die Grundlage für industrietaugliche KI‑Lösungen schaffen. Anschließend zeigt Thomas Barthel von Threedy, wie Factory Twins in Echtzeit entstehen. Er erklärt, wie virtuelle Fabrikdaten bereitgestellt werden und welche Vorteile dies für die Zusammenarbeit über Standorte hinweg bringt.
BIM und AAS – Standards für die Zukunft
Am Nachmittag rücken digitale Standards in den Mittelpunkt. Dr. Alexander König (Volkswagen AG) präsentiert BIM@Volkswagen – ein Projekt zur Nutzung von Building Information Modeling im Fabrikbau. Er zeigt, wie Infrastrukturdaten als Teil eines Metaverse genutzt werden können und wie BIM bei der Planung humanoider Roboter eine Rolle spielt. Anschließend berichten Dr. Thomas Bär (Leiter Digitale Produktionsplanung, Daimler Buses GmbH) und Prof. Dr. Sven Spieckermann (CEO SimPlan AG) über die Ergebnisse des TwinMap‑Projekts, in dem die Asset Administration Shell (AAS) als Integrationsplattform für digitale Anlagenmodelle dient. Sie sprechen über Machbarkeitsassistenten und die kritische Bewertung der zukünftigen Nutzung.
Parallel dazu erläutern Raphael Böhm, Product Manager Omniverse bei NVIDIA, und Dr. Felix Reinshagen, Mitgründer von NavVis, wie die Omniverse‑Plattform als Entwicklungsumgebung für industrielle Digitalisierung und Physical AI funktioniert. Sie stellen Reality‑Scan‑Workflows vor und zeigen, wie die Kombination von 3D‑Echtzeit‑Grafik und KI neue Möglichkeiten für digitale Zwillinge eröffnet.
Für Unternehmen bedeutet dies: Wer die Chancen der digitalen Fabrik heute nicht nutzt, riskiert morgen den Anschluss zu verlieren. Der 21. Kongress Digitale Fabrik bietet den idealen Raum, um von Pionieren zu lernen, Erfahrungen auszutauschen und die eigenen Projekte zu beschleunigen.
FAQ: Kongress Digitale Fabrik
Was ist eine Digitale Fabrik? - Gemäß der VDI‑Richtlinie 4499 ist die Digitale Fabrik ein Netzwerk aus digitalen Modellen, Methoden und Werkzeugen, die durchgängig miteinander verbunden sind. Sie dient der ganzheitlichen Planung und Verbesserung aller Produktionsstrukturen.
Warum sollte ich den Kongress besuchen? - Der Kongress bietet konkrete Praxisbeispiele von OEMs und Zulieferern sowie wissenschaftlichen Instituten. Die Themen reichen von digitalen Zwillingen über KI, Robotik und Industrial Metaverse bis zu Standards wie BIM und AAS. Teilnehmer erhalten Inspiration und können ihre eigenen Projekte anstoßen oder weiterentwickeln.
Richtet sich der Kongress nur an die Automobilindustrie? - Nein. Zwar liegt ein Fokus auf der Automobilbranche, doch Vorträge wie der von Siemens Healthineers zeigen, dass die Prinzipien der digitalen Fabrik auch in der Medizintechnik, im Maschinenbau oder bei Energieanbietern Anwendung finden.
Gibt es Networking‑Möglichkeiten? - Ja. In den Pausen, beim Besuch der Fachausstellung und während der Abendveranstaltung können Sie Kontakte knüpfen und sich mit Experten austauschen. Die Werksführung bei Schaeffler ermöglicht zudem Einblicke in eine digitalisierte Fertigung.
Welche Trends werden besonders im Fokus stehen? - Neben digitalen Zwillingen und KI stehen die Integration von Daten entlang des gesamten Produktlebenszyklus, die Anwendung der Asset Administration Shell und die Verbindung zum Industrial Metaverse im Mittelpunkt. Auch reale Use‑Cases aus der Robotik und der automatisierten Anlagenplanung werden vorgestellt.
