Das sind die größten Stahlproduzenten in Deutschland
In Deutschland schlägt das Herz der europäischen Stahlproduktion. Welche Firmen die größten Stahlproduzenten hierzulande sind und wie es um die Branche steht.
Wir zeigen Ihnen die zehn größten deutschen Stahlproduzenten in Deutschland nach Produktionsmenge im Jahr 2020 (Quelle: BGR/Statista).(Bild: ABCDstock/adobe-stock.com)
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Die Stahlindustrie in Europa ist ein wichtiger Arbeitgeber aber steht unter großem internationalen Druck. Deutschland ist mit einem Marktanteil von 25 Prozent der größte Stahlhersteller in der EU, weltweit steht die hiesige Stahlbranche auf Platz sieben. Allerdings entfallen auf die Bundesrepublik nur 2,6 Prozent der weltweiten Stahlerzeugung – vergleichsweise sind wir also ein kleiner Player.
Unter Druck steht die Branche, weil günstiger Stahl aus Fernost den Weltmarkt überschwemmt und deutsche Hersteller nun bei den Billigpreisen nicht mithalten können. Die gute Nachricht: Mit mehr Effizienz und Intelligenz können deutsche Stahlhütten und -verarbeiter konkurrenzfähig bleiben. Nachfolgend das Ranking der 10 größten Stahlproduzenten in Deutschland.
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Das sind die 10 größten Stahlproduzenten in Deutschland
Platz 10: Einen Platz runter im Vergleich zu 2020 ging es für die Lech Stahlwerke GmbH mit 0,91 Millionen Tonnen Stahlproduktion gegenüber 1,01 Millionen Tonnen im Jahr 2020.(Bild: Pixabay)
Platz 9: Neu in die Top 10 hat es die Georgsmarienhütte geschafft - mit einer Stahlproduktion von 1,3 Millionen Tonnen im Jahr 2022.(Bild: Georgsmarienhütte)
Platz 8: Von Platz 6 runter auf 8 ging es für die Badischen Stahlwerke im Vergleich zwischen 2020 und 2022. Die Stahlproduktion verringerte sich nämlich von 2,2 Millionen Tonnen auf 1,88 Millionen Tonnen.(Bild: Badische Stahlwerke)
Platz 7: Die Riva Stahl GmbH hat einen Platz im Ranking verloren. Von 2,1 Millionen Tonnen Stahlproduktion im Jahr 2020 ging es knapp auf 2,0 Millionen Tonnen im Jahr 2022 runter.(Bild: Riva Stahl GmbH)
Platz 6: Rauf von Platz 7 im Ranking ging es für die Saarstahl AG. Die Stahlproduktion von 2020 mit 1,88 Millionen Tonnen steigerten die Saarländer auf 2,26 Millionen Tonnen.(Bild: Saarstahl)
Platz 5: Lag die AG der Dillinger Hüttenwerke mit 1,82 Millionen Tonnen Stahlproduktion im Jahr 2020 noch auf Platz 8, ging es im Jahr 2022 mit einer Stahlproduktion von 2,3 Millionen Tonnenrauf auf den fünften Rang.(Bild: Dillinger)
Platz 4: Unverändert auf dem vierten Rang liegen die Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH (HKM) mit 3,85 Millionen Tonnen Stahlproduktion im Jahr 2022. Zwei Jahre zuvor wurden 3,44 Millionen Tonnen Stahl produziert.(Bild: Pixabay)
Platz 3: Die Salzgitter AG verzeichnete einen knappen Zuwachs und liegt im Jahr 2022 bei 6,11 Millionen Tonnen Stahlproduktion im Vergleich zu 6,03 Millionen Tonnen im Jahr 2020.(Bild: Pixabay)
Platz 2: ArcelorMittal Deutschland liegt mit 6,9 Millionen Tonnen Stahlproduktion im Jahr 2022 deutlich über dem Jahr 2020, in dem die Stahlproduktion bei 6,5 Millionen Tonnen lag.(Bild: ArcelorMittal)
Platz 1: Die unangefochtene Nummer 1 in Deutschland bleibt Thyssenkrupp mit einer Stahlproduktion von 11 Millionen Tonnen im Jahr 2022, was einem Zuwachs von 1,1 Millionen Tonnen gegenüber 2020 bedeutet.(Bild: Thyssenkrupp)
(Bild: sashagrunge - stock.adobe.com)
Rohstoffe: Preise und Infos zu Kupfer und Schrott
Rohstoffe sind in der heutigen globalisierten Welt ein wichtiger Wirtschaftsfaktor. Besonders Kupfer und Schrott haben in den letzten Jahren stark an Bedeutung gewonnen. Das liegt auch an den aktuellen Nachhaltigkeitsbemühungen der Industrie. Kupfer wird unter anderem für die Herstellung von elektrischen Leitungen und Bauteilen verwendet, während Stahlschrott als wichtiger Rohstoff für die Stahlproduktion dient. Erfahren Sie hier alles Wissenswerte über Kupfer und Stahlschrott - zu welchen Preisen sie gehandelt werden, wo sie herkommen und wozu sie benötigt werden.
Mit knapp zehn Prozent ist der wichtigste Stahlhersteller Deutschlands die Thyssenkrupp Steel Europe mit Sitz in Duisburg. Hier arbeiten in Europa rund 50.000 Mitarbeiter. Mit knapp sechs Prozent Anteil an der Rohstahlerzeugung liegt der Salzgitter-Konzern auf Rang zwei der Rohstahlproduktion. Auf Platz drei in Deutschland folgt der weltweit größte Stahlproduzent ArcelorMittal mit Produktionsstandorten etwa in Bremen, Hamburg oder Eisenhüttenstadt.
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Nicht nur als Arbeitgeber sind deutsche Stahlunternehmen wichtig. Auch wegen der guten Qualität, die hierzulande die Hütten verlässt, ist Stahl „made in Germany“ begehrter Rohstoff in der industriellen Fertigung.
Zwar ist die Stahlbranche immer noch wichtiger Arbeitgeber in Deutschland und Europa. Allerdings ist die Menge der Stahlarbeiter in Deutschland in den vergangenen Jahren stark geschrumpft. In den letzten 35 Jahren sank die Zahl der Beschäftigten in diesem Sektor um etwa 70 Prozent.
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Aktuell arbeiten nach Zahlen der Wirtschaftsvereinigung Stahl (WV Stahl) über 84.000 Beschäftigte direkt in der Stahlindustrie, 1980 waren es noch fast 300.000. Rund vier Millionen Menschen arbeiten in Deutschland in stahlintensiven Bereichen. Der Grund für die sinkenden Zahlen: Im Ausland, speziell in China, wird der Rohstoff günstiger gewonnen und überschwemmt massenhaft den Weltmarkt. Deutsche Löhne und Gehälter haben dem Billigstahl aus Fernost nichts entgegenzusetzen.
Wie groß ist die Bedeutung der deutschen Stahlindustrie?
Gleichzeitig zeichnet sich die Branche aber durch steigende Produktivität aus: Obwohl die Mitarbeiterzahlen stark zurückgingen, blieb die Produktionsmenge in Deutschland nach Zahlen der Wirtschaftsvereinigung Stahl seit 2003 mit Ausnahme der Finanzkrise 2009 nahezu gleich.
Der größte Teil der deutschen Stahlexporte, vier Fünftel, geht in die EU. Danach folgt die USA als großer Abnehmer deutschen Stahls. Rund ein Fünftel der Drittlandexporte aus Deutschland ging in den vergangenen Jahren in die Vereinigten Staaten.
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Warum ist Deutschland im Ranking der größten Stahlproduzenten zurückgefallen?
Die deutsche Stahlindustrie ist in den letzten Jahren im globalen Ranking der größten Stahlproduzenten zurückgefallen. Dafür gibt es mehrere Gründe:
Rücksicht auf die Produktion: Im Jahr 2023 erreichte die deutsche Stahlproduktion mit nur 35,4 Millionen Tonnen den niedrigsten Stand seit 14 Jahren. Dies entspricht einer Abweichung von 3,9 % im Vergleich zum Vorjahr.
Geringe Nachfrage: Die schwache Konjunktur und eine verbesserte Nachfrage, insbesondere aus wichtigen Abnehmerbranchen wie der Automobilindustrie, haben zu einem Produktionsrückgang geführt.
Hohe Energiekosten: Die Stahlindustrie ist sehr energieintensiv. Die in Deutschland besonders hohen Strompreise beeinträchtigen die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Stahlhersteller erheblich.
Globale Überkapazitäten: Insbesondere die massive Stahlproduktion in China, die etwa die Hälfte der weltweiten Produktion ausmacht, führt zu einem Überangebot auf dem Weltmarkt.
Internationale Konkurrenz: Günstiger Stahl aus Fernost überschwemmt den Weltmarkt, wodurch deutsche Hersteller bei den Preisen nicht mithalten können.
Strukturelle Veränderungen: Während die Mitarbeiterzahlen in der deutschen Stahlindustrie in den letzten Jahrzehnten stark zurückgegangen sind, blieb die Produktionsmenge relativ stabil. Dies deutet auf Effizienzsteigerungen hin, reicht aber nicht aus, um mit dem Wachstum in anderen Ländern Schritt zu halten.
Fokus auf Qualität statt Quantität: Deutsche Stahlhersteller setzen verstärkt auf Spezialstähle und Innovationen, was zu geringeren Produktionsmengen, aber höherer Wertschöpfung führen kann
In China schlägt das Herz der Stahlindustrie
Inzwischen stammt rund die Hälfte des weltweit produzierten Rohstahls aus China, aus der EU nur noch ein Zehntel. Interessant: China produziert rund doppelt so viel Stahl, wie es selbst benötigt. Die Überschüsse haben ein Volumen erreicht, das doppelt so groß ist wie die europäische Stahlproduktion insgesamt.
Dass es der europäischen Stahlbranche schlecht geht, ist nicht nur auf mangelndes Fair Play aus Peking zurückzuführen. Hiesige Stahlunternehmen verfügen auch über ungenutzte Effizienz-Potenziale innerhalb ihrer Strukturen. „Gerade im Technologiemanagement sehe ich Schätze, die noch zu heben sind“, beobachtet Frank Seeger. Der promovierte Verfahrensingenieur leitet die Goffin Consult GmbH, ein Unternehmen innerhalb der Goffin-Gruppe.
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Er berät einen großen Stahlhersteller in Europa in Fragen der Effizienz. Beispielsweise sind Produktentwicklungszyklen mit drei bis fünf Jahren in der Stahlbranche recht lang angelegt, sodass die Gefahr besteht, dass sich die Marktanforderungen bis zur Marktreife bereits wieder geändert haben.
Lange Produktentwicklungszyklen sind in der Stahlindustrie üblich
„Beschleunigen kann man diesen Prozess meist nur sehr begrenzt. Allerdings ist es wichtig, stets einen wachen Blick auf die Veränderungen in den einzelnen Marktsegmenten zu haben und flexibel zu bleiben. So können Entwicklungsabteilungen rascher mit Produktanpassungen reagieren“, erläutert Seeger. Von Vorteil sei es hier auch, Teams aus Entwicklung und Vertrieb enger miteinander zu verzahnen. Auf diese Weise entsteht ein intensiver Austausch zwischen Markt- und Technologieexperten.
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„Bisher gibt es bei stahlverarbeitenden Unternehmen immer wieder das Problem, dass Produkte die nötige Technologiereife zu spät erreichen“, erläutert Seeger. Sie werden dann mangels Interesse noch vor Markteintritt eingestampft oder aber ohne Serienreife mit einem Kundenauftrag gekoppelt, um im Serienhochlauf fertig gestellt zu werden. Das wiederum bedeutet, dass gemeinsam mit dem Kunden eine besondere Sorgfalt bei der Feinjustierung des Erstauftrags an den Tag gelegt werden muss, um an Ende erfolgreich zu sein.
In vielen Ländern ist die Stahlindustrie ein wichtiger Wirtschaftsfaktor. -(Bild: Pixabay)
Welche Rolle spielt Recycling für Stahlhersteller?
Was viele nicht wissen: Gerade im Bausektor, aber auch immer häufiger in der industrielen Fertigung macht man sich durch Recycling-Stahl vom Weltmarkt unabhängiger. Fast die Hälfte allen Stahls, der als Stahlträger oder für Stahlbeton zum Einsatz kommt, ist recycelt. 45 Prozent und mehr der heute verbauten Stahlteile stammt aus abgebrochenen Häusern, Autos, Rasierklingen oder Laternenpfählen.
Eingeschmolzen und neu geformt, steht der Alt-Stahl, seinen neu produzierten Kollegen in nichts nach. Bei elf Prozent des Baustahls werden sogar ganze Stahlträger in ihrer Originalform wiederverwendet. Deshalb setzt die Baubranche auf Umwelt-Produktdeklarationen für Baustähle. „Architekten, Auditoren, Stahlhändler, Bauunternehmen und Immobiliengesellschaften, die Wert auf eine Gebäudezertifizierung legen, benötigen die Umwelt-Produktdeklarationen bereits während der Planungsphase als Nachweise. Gebäude, die mit Produkten unserer Verbands-EPD errichtet werden, lassen sich problemlos auf ihre Nachhaltigkeit hin bewerten, da alle für die Gebäudezertifizierung notwendigen Daten enthalten sind“, weiß Dr. Rolf Heddrich, Geschäftsführer und Sprecher beim Bauforum Stahl.
Der Baustoff wird durchs Wiederverwerten nicht abgewertet, sondern kann durch den Recyclingprozess sogar eine größere Festigkeit bekommen, als der Ausgangsstoff. So rühmt sich der Stahlkonzern Tata damit, aus dem Ausgangsprodukt S235 den hochwertigen S355 herstellen. Die höhere Güte wird durch ein thermomechanisches Walzverfahren erreicht.
Dass Stahl der am meisten recycelte Rohstoff ist, sieht man beispielsweise an der Stahlschrottbilanz 2017. Rund 26,5 Millionen Tonnen Stahl wurden im vergangenen Jahr wiederaufbereitet und -verwendet, das veröffentlichte die Bundesvereinigung deutscher Stahlrecycling und Entsorgungsunternehmen (BDSV). Einschließlich Export betrug die Lieferleistung der deutschen Stahlrecyclingunternehmen rund 22 Millionen Tonnen Stahlschrott.
Profilstahl, wie klassische Doppel-T-Profile führt zu 99 Prozent ein zweites Leben. Und Baustahlprofile aus Deutschland sind zu 100 Prozent aus Schrott hergestellt. Bei internationalen Produkten liegt der Recycling-Anteil meist bei 35 Prozent oder höher. Auch Bewehrungsstahl für Stahlbeton bekommt immer öfter eine zweite Chance. Mit Hilfe von Magneten kann Stahl gut aus der Abbruchmasse von Gebäuden und anderen Bauwerken getrennt und gesammelt werden. Hier sind die Sammelraten nicht ganz so hoch, denn Bewehrungsstahl sammeln ist immer noch mit Aufwand verbunden.
Immer bessere Verarbeitungsverfahren senken den Energieverbrauch beim Recycling von Stahl ebenso wie die Entstehung von Kohlendioxid. Deswegen gilt Recycling-Stahl als günstiger und ökologischer als Neu-Stahl. So hat etwa Siemens ein Verfahren zur Herstellung von Rohstahl aus Stahlschrott in elektrischen Lichtbogenofen entwickelt. Dabei wird die entstehende Schlacke aufgeschäumt und sorgt so für eine thermische Isolierung zwischen der Stahlschmelze und der Ofenwand. Eine automatische Steuerung gewährleistet, dass Stahlbad und Lichtbogen immer gleichmäßig mit der Schaumschlacke bedeckt sind und so am wenigsten Energie verloren wird.
Umweltschonend ist Stahl auch vor dem Hintergrund, dass der Recycling-Prozess unbegrenzt wiederholbar ist. Multirecycling hat für die nachhaltige Ressourcennutzung einen besonderen Stellenwert. Matthias Finkbeiner von der TU Berlin weiß, wie sehr sich der ökologische Fußabdruck von Stahl mit jeder Recyclingstufe verringert: „Der Ressourceneinsatz und die Umweltauswirkungen bei der Herstellung von einer Tonne Walzstahl sind beim Multirecycling über mehrere Lebenszyklen in Summe um etwa die Hälfte niedriger als bei der reinen Primärproduktion von Stahl“, hat der Professor an seinem Lehrstuhl Sustainable Engineering in einer Studie herausgefunden.
Stahlökobilanz auf Gesamtlebenszeit betrachtet
Für die Produktion von einer Tonne Stahl werden weniger als 1.000 Kilogramm Kohlenstoffdioxyd, bezogen auf die Gesamtlebenszeit, emittiert. Die Stahlökobilanz werfe damit ein ganz neues Licht auf diesen Werkstoff. Allerdings ist es für Finkbeiner unlogisch, primäre und sekundäre Herstellung von Stahl getrennt voneinander zu betrachten. „Kernprinzip ist, dass sich die primäre und sekundäre Herstellung von Stahl die Lasten teilen, es also keinen Sinn macht, diese auseinander zu dividieren“, fasst Finkbeiner zusammen.
