Im Rahmen des Lean-Audits werden alle Prozesse (Produktion, Logistik, Steuerung) entlang der sieben wichtigsten Stellhebel für deren Optimierung bewertet. - (Bild: iStockphoto)
Im Rahmen eines 2-tägigen Lean-Audit werden alle Prozesse (Produktion, Logistik, Steuerung) entlang der sieben wichtigsten Stellhebel für deren Optimierung bewertet. Auf der Basis dieser Ergebnisse lassen sich dann weitere Maßnahmen auf dem Weg zu einer schlanken und smarten Produktion ableiten. Adressiert werden dabei vor allem Unternehmen und Organisations-einheiten mit 100 bis 2.000 Mitarbeiter.
Mit dem Audit erhält das Management eine objektive Standortbestimmung in Sachen Lean. Es umfasst zwei Tage vor Ort im Betrieb und wird in Form einer Begehung mit kurzen Interviews mit den Verantwortlichen durchgeführt. Am Ende des zweiten Tages werden dann die Ergebnisse präsentiert.
Gemessen wird u. a. der Lean-Reifegrad in Bezug auf die sieben wesentlichen Stellhebel der Produktionsoptimierung. Dazu gehören beispielsweise die Werkstruktur, der Einsatz prozessorientierter Technologien, die Time-to-Market und die Mitarbeitermotivation. Die Bewertung der jeweiligen Dimensionen erfolgt anhand einer SWOT-Analyse.
Grundlage für weitere Prozessschritte
Das Lean-Audit bildet eine solide Grundlage, um weitere Projektschritte zu planen. So können die erkannten Potentiale für einen Nordstern-Workshop herangezogen werden, um entsprechende Zielzustände und Maßnahmen zu erarbeiten. Um diese schließlich zu erreichen, steht ein umfangreicher Methodenbaukasten im Rahmen des von Prof. Dr. Schneider mitentwickelten Lean-Factory-Design-Konzepts zur Verfügung.
Dieses interdisziplinäre Optimierungskonzept, erarbeitet an der Hochschule Landshut, basiert auf langjährigen Forschungsergebnissen sowie zahlreichen Best-Practice-Projekten. Das Audit lässt sich jährlich wiederholen, um den Projektfortschritt zu messen und die folgenden Schritte festzulegen und zu priorisieren.
