Intralogistik-Automatisierung für dynamische Lager

Was treibt die Intralogistik-Automatisierung bei Koch International?

Die Intralogistik-Automatisierung ist bei Koch International eine direkte Antwort auf steigende Anforderungen an Flexibilität, Verfügbarkeit und Produktivität. Es wurde zunächst eine Hochregalanlage für 36.000 Paletten installiert, ergänzt durch Flurförderzeuge von Still.

Der Logistikdienstleister reagiert damit auf den zunehmenden Fachkräftemangel und den Bedarf an schnell realisierbaren, skalierbaren Automatiklösungen. Parallel wurde der Lagerbereich für schnelldrehende Waren automatisiert. Fünf automatisierte EXV iGo Hochhubwagen transportieren diese im Doppelspiel vom Wareneingang in ein separates Hochregallager, wo automatisierte MX-X iGo Schmalgangstapler übernehmen.

Statt starrer Fördertechnik setzt Koch auf flexible Flurförderzeuge. Dieses Konzept ermöglicht es, bei Auftragsspitzen oder veränderten Marktbedingungen schnell zu reagieren.

Wie ist das Lagerkonzept strukturiert?

Das Logistikzentrum in Bramsche-Engter umfasst eine Fläche von 20.000 m² mit insgesamt 36.000 Palettenstellplätzen. Es ist in drei Bereiche unterteilt: automatisiert, teilautomatisiert und manuell.

Für schnelldrehende A-Ware wurde ein automatisierter Bereich mit 18.900 Stellplätzen eingerichtet. Patrick Leue, Head of Contract Logistics von Koch International, betont: „Still hat uns von der Planung bis zur Inbetriebnahme der gesamten Intralogistik immer zuverlässig und engagiert unterstützt. Mit der partnerschaftlichen Zusammenarbeit und großen Erfahrung konnten wir gemeinsam mit Still die automatisierte Lagerhaltung bereits nach einem Jahr in Betrieb nehmen.“

Die Anlage ist auf hohe Umschlagleistungen ausgelegt. Christian Riebesehl, Projektleiter bei Still, erklärt: „In der Regellaufzeit werden etwa 24 Lkw täglich be- und entladen. Aufgrund der hohen Dynamik im Warenumschlag haben wir unsere Intralogistiklösungen auf einen maximalen Durchsatz von etwa 38 Paletten pro Stunde im Doppelspiel ausgelegt.“

Welche Rolle spielen AGVs und intelligente Steuerung?

Zentrale Elemente der Intralogistik-Automatisierung sind fahrerlose Transportsysteme (AGVs) und ein übergeordnetes Leitsystem. Die AGVs transportieren Paletten zunächst zu Konturenkontrollstationen, um Maße und Gewicht zu erfassen. Daraus ergibt sich ein Umschlag von 15 Paletten pro Stunde im Wareneingang und 23 Paletten im Versand.

Das Leitsystem übernimmt die vollständige Steuerung der Transportprozesse. Christian Riebesehl erläutert: „Um Koch bei den Fahraufträgen zu entlasten, haben wir den gesamten Datenverkehr für die Transporte in einem Black-Box-Algorithmus zusammengefasst: Koch übergibt also nur noch die Transportbestellungen an unser AGV-Leitsystem, das anschließend alle zugehörigen Abläufe im Lager steuert.“

Diese Automatisierung reduziert Fehlerquellen und steigert die Prozesssicherheit. Patrick Leue ergänzt: „Durch die hohe Prozesssicherheit bei den automatisierten Transporten werden insbesondere auch Schäden an unseren Warengütern auf ein Minimum reduziert.“

Wie werden unterschiedliche Warenstrukturen integriert?

Neben dem automatisierten Bereich existieren weitere Lagerzonen für unterschiedliche Anforderungen. Ein teilautomatisierter Bereich mit 9.800 Stellplätzen wird für Waren mit Überständen genutzt. Hier kommen MX-X Schmalgangstapler mit Assistenzsystemen zum Einsatz.

Das System iGo pilot navigation ermöglicht eine zielgenaue und effiziente Einlagerung – unabhängig vom Erfahrungsstand des Bedieners.

Ein zusätzlicher manueller Bereich mit 7.400 Stellplätzen dient der Lagerung sperriger und schwerer Güter wie Big Bags oder IBC-Container. Hier werden FM-X Schubmaststapler eingesetzt.

Welche Leistungskennzahlen erreicht die Anlage?

Die Intralogistik-Automatisierung zeigt sich insbesondere in den Leistungsdaten. Das Lager ist auf eine Spitzenlast von 1.500 Paletten pro Tag ausgelegt, davon können 800 Paletten automatisiert bewegt werden. Dies entspricht einem Umschlag von bis zu 45 Lkw täglich.

Die Verfügbarkeit im automatisierten Bereich liegt bei 98 %. Gleichzeitig bleibt das System flexibel: Das Warensortiment wechselt etwa dreimal jährlich.

„Bei der Entscheidung für Still haben also auch die Qualität und Zuverlässigkeit der Flurförderzeuge eine bedeutende Rolle gespielt“, unterstreicht Patrick Leue.

Welche weiteren Optimierungen sind geplant?

Weitere Effizienzpotenziale sollen durch digitale Analysewerkzeuge erschlossen werden. Das cloudbasierte Tool iGo insights wird derzeit testweise eingesetzt. Es ist direkt mit dem Leitsystem gekoppelt und generiert auf Basis von Prozessdaten konkrete Handlungsempfehlungen.

Patrick Leue betont: „Die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit Still ist immer zielorientiert. Alle Ansprechpartner sind motiviert und bringen viel Herzblut ein. Bei einem automatisierten Betrieb rund um die Uhr werden wir sicherlich solche Tools benötigen.“

Die Automatisierung von Transportprozessen gilt damit als zentraler Hebel für wirtschaftlich erfolgreiche Intralogistiklösungen – insbesondere bei wachsendem Auftragsvolumen und begrenzten personellen Ressourcen.