Dorothea Pohlmann Altran

Dr. Dorothea Pohlmann gewährt einen tiefen Einblick, warum in der Corona-Pandemie Lieferketten kollabierten und was Unternehmen dagegen tun können. Sie ist Supply Chain Expertin bei Altran. - Bild: Altran

| von Dietmar Poll

Die globalen Lieferketten kollabierten im Frühjahr aufgrund des Coronavirus. Die Lieferanten konnten die Produktion nicht mehr bedienen, besonders die Automobilindustrie war betroffen. Bei Airbus wirkte sich die Coronakrise in der Produktion hingegen ganz anders aus.

Ein Beispiel aus dem Automotive-Bereich kennt Dr. Dorothea Pohlmann. Sie ist Supply Chain Expertin bei Altran und beschäftigt sich mit der Optimierung von weltweiten Lieferketten gemäß ESG-Kriterien (Environment, Social, Governance). "Covid-19 hat in der Automobilindustrie dazu geführt, dass die Lieferketten komplett zerbrochen waren. Betrachtet man die gesamte Lieferkette bis runter zum Tier 3, dann hat ein OEM über 10.000 Supplier. Ist nur ein Material nicht mehr vorhanden, dann bricht die gesamte Kette zusammen – so, wie wir es gesehen haben."

Widerstandsfähigkeit ist bei Corona gering

Nun sollte man aber meinen, dass die Unternehmen einfach einen Plan B aus der Schublade hätten ziehen können. Doch das war nicht ganz so einfach. Warum? "Weil die Unternehmen entweder die Informationen zu spät bekommen haben – weil keine ausreichende Transparenz über die gesamte Lieferkette vorhanden war – oder in der Not zuerst auf teure Transportflüge ausgewichen waren, aber über die Dauer der Einschränkungen dann dafür kein Cash mehr verfügbar war", erläutert Pohlmann.

Ein zusätzlicher Grund war, dass die OEMs mit den Suppliern aufgrund der Force Majeur über vertragliche Angelegenheiten zu diskutieren hatten, die ebenfalls mit Kosten verbunden waren. "Schließlich war die Lieferung an den Kunden on time nicht mehr möglich. Dies verursacht Kosten und gefährdet die Reputation", so Pohlmann.

Logistik steht in der Pandemie vor Herkulesaufgabe

Laut Pohlmann müssen alle OEMs und Supplier ihre Supply Chain mit der Herausforderung anfassen, Real-Time-Data zu erhalten. Doch wie sind die Systeme in den Unternehmen aufgesetzt, dass das ermöglicht wird? Wie arbeiten die Unternehmen mit ihren Suppliern zusammen und wie können die Unternehmen die Supplier in einer neuen Situation bewerten - nach hohem oder geringem Risiko und dergleichen?

"Das gilt es alles zu klären und letztlich durchgängig abrufbereit zu haben", betont die Expertin in Bezug auf die unterbrochenen Lieferketten.

Genau wie Covid-19 ist auch das Thema Klimawandel immer noch da. Dazu zeigt sich, dass im Fahrzeugbau laut Pohlmann nur zehn Prozent des CO2-Fußabdrucks tatsächlich bei den OEMs produziert werden und sie unterstreicht, dass "der Rest über die Supply Chain kommt. Künftig muss dargestellt werden, was ein Unternehmen unternimmt, um den CO2-Fußabdruck über die gesamte Supply Chain zu reduzieren. Doch damit gehen die Kosten in die Höhe und letztlich hat dann weder das Unternehmen noch der Verbraucher etwas davon."

Dazu hat Pohlmann aber auch eine Lösung parat: "Wir haben den Ansatz, Nachhaltigkeit mit der Kostenoptimierung zu verbinden. Unsere Erkenntnis dazu: Mindestens fünfzig Prozent des Problems in den Unternehmen ist die fehlende Transparenz beziehungsweise, dass Daten nicht abrufbar sind."

Denn stelle man Fragen, wie Supplier XY dasteht, was man alternativ tun könne, wie die KPIs seien und dergleichen – dann kämen schnell Unklarheiten auf. "Denn es sind inzwischen so viele Prozesse, deren Informationen zwar in SAP hinterlegt werden – aber es ist nicht alles über die gesamte Lieferkette transparent", bewertet die Expertin.

Supply Chain Management-Lösung im Konzern verändern

Kommen nun in den Unternehmen Berater zum Einsatz, überprüfen diese all das und wenn sie feststellen, dass im SAP alles ordentlich hinterlegt ist, dann suchen die Berater zusammen mit ihren Kunden die fehlenden Daten, die sie brauchen. Das ist auch der Job von Altran.

"Haben wir dann einen Problempunkt identifiziert, schicken wir einen Experten von uns beispielsweise nach Asien. Dort wird sehr eng mit den Kollegen vor Ort zusammengearbeitet, um die Optimierungen in puncto CO2 und Supply Chain zu erreichen. Zudem versuchen wir auch ein zirkulares Abfallsystem in Gang zu setzen und so kurz, mittel- und langfristig Kosten zu reduzieren und den ökologischen Fußabdruck zu minimieren", erläutert Pohlmann.

Zur Reaktion der deutschen Industrie auf den Lockdown in China aufgrund des Coronavirus und die damit unterbrochenen Lieferketten hat Pohlmann eine klare Meinung: "Wenn die Unternehmen schon so weit sind, dass sie nur noch reagieren können, weil sie merken, dass es nicht mehr funktioniert, dann sind sie schon zu spät dran. Je früher man Bescheid weiß, dass irgendetwas nicht mehr so gut funktioniert, wie es eigentlich sein sollte - desto besser."

Blockchain als Lösung des Problems in der Coronakrise?

Wie die Unternehmen das machen können, erklärt sie auch: "Es muss investiert werden. Denn man hätte in der aktuellen Situation nichts besser machen können, denn die Systeme beziehungsweise die Supplier-Verbindungen sind ja so wie sie sind. Diejenigen, die zum Beispiel mit Blockchain-Technologien arbeiten, haben hingegen eine hohe Transparenz, was wo passiert oder auch eben nicht mehr passiert."

Wenn also erwartet wird, dass irgendwo Material fließt, dies aber nicht mehr passiert, dann muss es laut Pohlmann ein Warnsystem im kompletten System geben, dass ein Problem herrscht. "Das muss vom OEM bis zum Supplier durchgängig sein. Im besten Fall hat man nicht nur eine Single Source als Supplier und kann versuchen, die nicht betroffenen Regionen früh genug zu aktivieren. Eben nicht zeitverzögert, wie es in vielen Fällen war. Es ist im Grunde ein sehr modernes Early-Warning-System – und zwar automatisiert", unterstreicht die Expertin.

Rüdiger Ebeling, International Business Development Director bei Altran, optimiert die Lieferketten bei Airbus: "Gerade in der Luftfahrt können aufgrund der strengen Zertifizierung Lieferketten nur sehr schwer angepasst werden." - Bild: Altran

Blockchain habe zwar schon viel Potenzial, doch was mache der Mittelstand, der darauf mitunter gar nicht zurückgreifen könne? Dazu erklärt Pohlmann: "Wenn alle Prozesse durchgängig in SAP hinterlegt wären, dann würde diese Frühwarnung letztlich ähnlich gut funktionieren. Aber je nach Branche oder Firmengröße läuft vieles eben anders. Entscheidend ist, dass die Firmen sich darüber im Klaren sind, dass sie in Transparenz investieren müssen."

Überraschende Folgen in der Produktion aufgrund von Corona bei Airbus

Die Situation aufgrund des Coronavirus bei Airbus beschreibt Rüdiger Ebeling, International Business Development Director bei Altran: "Die Situation der Luftfahrtindustrie war eine andere: Die Unternehmen sahen sich ad hoc mit einem Nachfrageschock konfrontiert, was zu einem Überhang an Material führt, sodass wir eigentlich eher aufpassen mussten, die Bestellungen anzupassen, um eine geringere Stückzahl mit den Supplieren zu vereinbaren."

Denn die Lager seien für hohe Bestände aufgrund von Just-In-Time-Produktion gar nicht ausgelegt. "Als Folge des Lockdowns aufgrund des Coronavirus gab es für uns sehr viel zusätzliche Arbeit, um die Verträge und Lieferketten manuell zu justieren. Die Reduktion der Abnahmemengen bringt Zulieferer schnell in finanzielle Bedrängnis. Gerade in der Luftfahrt können aufgrund der strengen Zertifizierung Lieferketten nur sehr schwer angepasst werden", sagt Ebeling über die spezielle Problematik in der Luftfahrtindustrie.

Fazit: Die weltweite Corona-Pandemie betrifft alle Lieferanten in den globalen Lieferketten quer durch alle Branchen. Dennoch kann sich Corona von Fall zu Fall ganz unterschiedlich auswirken - aufgezeigt am Beispiel von Automobil- und Luftfahrtindustrie. Die Lösung: Die tatsächliche Transparenz und Durchgängigkeit sämtlicher Lieferketten.

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