Das Brose-Werk in Coburg hat bei der Fabrik des Jahres in der Kategorie "Hervorragende Digitalisierung und Automatisierung" gewonnen.

Das Brose-Werk in Coburg hat bei der Fabrik des Jahres in der Kategorie "Hervorragende Digitalisierung und Automatisierung" gewonnen. (Bild: Brose)

Wir wissen, dass wir an einem Hochlohn-Standort arbeiten und müssen uns deshalb auf unsere Kernkompetenzen konzentrieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben“, sagt Bernd Kaufer, Geschäftsführer des Brose Werkes Coburg. Zu diesen Kernkompetenzen gehören vor allem das Know-how rund um manuelle und elektrische Sitzplattformen sowie innovative Automatisierungslösungen.

Letztere sind die logische Konsequenz einer Notwendigkeit: „Wir stehen im Wettbewerb mit unseren Schwesterwerken in Osteuropa. Würden wir dieselben Montagekonzepte verwenden wie sie, wären wir bei der Akquise von Aufträgen immer im Nachteil“, erklärt Christian Thus, verantwortlich für das Brose Produktionssystem im Werk Coburg, warum man den Schritt zur Digitalisierung und Automatisierung gehen musste. „Dementsprechend haben wir ein bis dato weltweit einmaliges Konzept für eine automatisierte Sitzendmontage entwickelt.“

Fabrik des Jahres

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(Bild: SV Veranstaltungen)

Die Fabrik des Jahres zählt zu den renommiertesten Industrie-Wettbewerben in Europa. Auf dem gleichnamigen Kongress werden jedes Jahr die Gewinner geehrt. Der nächste Kongress wird am 14. und 15. März 2024 stattfinden.

 

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Hören Sie sich auch die Podcast-Sonderfolge zur Fabrik des Jahres an. Johann Kraus von Rohde & Schwarz erklärt darin unter anderem, wie auch Ihr Werk gewinnen kann. Hier kommen Sie zu Industry Insights!

 

Weitere Informationen zur Fabrik des Jahres und Tickets für den Kongress gibt es auf der Website des Wettbewerbs: Hier klicken!

Johann Kraus (Rohde & Schwarz) über die Fabrik des Jahres

Bernd Kaufer, Geschäftsführer des Brose Werkes Coburg.
Bernd Kaufer, Geschäftsführer des Brose Werkes Coburg. (Bild: Brose)

Brose konzentriert sich auf automatisierte Fertigung

Es hat einen weiteren Vorteil, dass das Siegerwerk der Kategorie ‚Hervorragende Digitalisierung & Automatisierung‘ nicht mehr auf die klassische manuelle Endmontage setzt, sondern sich auf eine innovative, automatisierte Fertigung konzentriert: Als Leitwerk des Geschäftsbereiches Interieur in der Brose Gruppe muss es auch Aufgaben anderer Werke übernehmen, die diese nicht selbst lösen können. „Wir haben in Coburg das modernste Presswerk unserer Unternehmensgruppe und liefern den größten Teil an unsere Schwesterwerke. Auch unsere Kunststoffspritzerei stellt zu 100 Prozent Teile für die weltweiten Produktionsstätten von Brose her“, nennt Kaufer Beispiele für die hohe Fertigungstiefe.

Neben einer eigenen Abteilung für 3D-Druck verfügt der Standort auch über eine hochautomatisierte Fertigung für sogenannte Sitz-Standardkomponenten. Das sind Antriebsbauteile für Längs-, Neigungs-, Höhen- und Lehnenverstellungen. Sie werden im Leitwerk hergestellt und global an die Brose-Schwestern geliefert, die dann die kompletten Sitzstrukturen montieren.

Zusätzlich wird die hohe Kompetenz des ausgezeichneten Werkes durch die Verlagerung von automatisierten Anlagen aus Low-Cost-Standorten untermauert, befand die Jury. „In Coburg ist die Infrastruktur hinsichtlich Automatisierung und Digitalisierung vorhanden, um das Leistungspotenzial dieser Anlagen zu steigern. Entscheidend dafür war, dass wir auch die Bereiche digitalisiert haben, die jeden Tag 24 Stunden lang Einfluss auf die Performance der Anlagen nehmen, zum Beispiel die Instandhaltung. Somit ist auch die Fertigung von Standardkomponenten für andere Standorte in Coburg trotz zusätzlicher Logistikkosten günstiger,“ sagt Bernd Kaufer.

Das Siegerwerk in Coburg.
Das Siegerwerk in Coburg. (Bild: Brose)
Christian Thus, verantwortlich für das Brose Produktionssystem im Werk Coburg.
Christian Thus, verantwortlich für das Brose Produktionssystem im Werk Coburg. (Bild: Brose)

Standort soll als Leitwerk erhalten werden

Im Siegerwerk geht es bei Automatisierungsmaßnahmen ausschließlich darum, wirtschaftlicher gegenüber Wettbewerbern zu sein, um den Standort als Leitwerk für den Geschäftsbereich Interieur erhalten zu können. „Durch die Notwendigkeit, uns von anderen abzuheben, haben wir die Entwicklung innovativer Automatisierungslösungen als Schlüssel zur Erhöhung der Wirtschaftlichkeit für uns erkannt“, fügt Christian Thus hinzu. Das Ergebnis der leidenschaftlichen Umsetzung dieser Konzepte ist die von Kearney als beeindruckend bewertete, hohe Verfügbarkeit der automatisierten Anlagen.

Begeistert war die Jury ebenso vom Aufbau einer vorrichtungsfreien Schweißanlage für Sitzneigungs-Querrohre. Auch hier nutzt das Werk mutig und konsequent die vorhandenen digitalen Technologien. Robotersysteme übernehmen die Funktion einer Vorrichtung, den Transport zwischen den Schweißprozessen sowie den Schweißprozess selbst.

Die Lösung wurde im internen Anlagenbau, der Betriebsmitteltechnik am Standort Coburg, entwickelt, konstruiert und mit den Schweißexperten des Werkes und des Geschäftsbereiches im Leitwerk in Betrieb genommen. Durch den Entfall von produktabhängigen Vorrichtungen und den damit verbundenen Einsparungen können die Baugruppen intern wirtschaftlicher gefertigt werden als extern.

Diesen Wettbewerbsvorteil sieht Brose

„Die Bündelung von Technologie-, Maschinen- und Produktionskompetenz am Standort Coburg für manuelle und elektrische Sitzsysteme ist ein nicht zu unterschätzender Wettbewerbsvorteil“, verdeutlicht Bernd Kaufer. Know-how, simultanes Engineering und Schnelligkeit sind entscheidende Faktoren, um bei Akquisitionen erfolgreich zu unterstützen. „Uns ist es sehr wichtig, dass wir nicht nur unsere Aufgaben als Leitwerk erfüllen, sondern wir wollen auch selbst noch Wertschöpfung erzeugen. Denn nur dadurch erhält man Anreize für Innovationen“, weiß Kaufer um die Entstehung solcher Fertigungskonzepte.

An Ideen mangelt es in Coburg nicht, wie er abschließend verrät: „In den nächsten zwei Jahren drehen wir unseren ganzen Materialfluss im Werk um 180 Grad, um Ende 2025 noch wirtschaftlicher im Wertstrom zu sein. Dafür haben wir rund 20 Millionen Euro in eine neue Infrastruktur für den Wareneingang mit Hoch-/Kleinteile-Lager sowie Versandlager investiert und die Prozesse wie in der Produktion automatisiert und digitalisiert.“

(Bearbeitet von Anja Ringel und Sabine Königl.)

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