So hat ABB seine Wertschöpfungskette verbessert

Eine sehr hohe Technologietiefe gemischt mit einem hohen Anteil an Automatisierung waren vor zwei Jahren schon ausschlaggebend, dass das Werk ABB Ratingen die Kategorie ‚Hervorragende Serienfertigung‘ in der ‚Fabrik des Jahres 2021‘ gewonnen hat. „Zusammen mit unserem Engagement, Mitarbeiter zu bekommen und zu halten, und alles umrahmt von der Standortstrategie Route 25, ergibt dies ein gutes Gesamtpaket“, fasst Dr. Thorsten Fugel, Local Division Manager, die Besonderheit des Werks zusammen.

Die Auszeichnung mit dem GEO Award im aktuellen Benchmark-Wettbewerb ist für ihn ein klares Zeichen dafür, dass dieses Paket immer kompletter wird. Aufgrund des Erfolgs wird der Standort Ratingen konzernintern mehr und mehr als Musterwerk gesehen. „Deshalb ist es für uns wichtig, uns operativ in der gesamten Wertschöpfungskette immer weiterzuentwickeln“, erklärt der Werkleiter das unermüdliche Streben nach Verbesserungen.

Ideen, wie man sich in allen Bereichen noch weiter entwickeln kann und will, gibt es genügend. „Das Gute ist, dass wir ein tolles Team haben, das das auch will und sich nicht für die nächsten Jahre auf dem Award ausruht“, hebt Fugel die Motivation seiner Mitarbeitenden hervor.

Zum Ausruhen bliebe auch keine Zeit, denn laut der Standortstrategie möchte man 2025 keinen manuellen Materialtransport mehr in der Fabrik haben. Nicht nur, weil das ursprüngliche, an der Decke montierte Transportsystem längst nicht mehr state-of-the-art ist, sondern auch im Hinblick auf den Fachkräftemangel.

Fugels Devise: „Wenn man ohnehin nur eine gewisse Anzahl an Leuten bekommen kann, dann sollte man diese nicht damit vergeuden, dass sie Material durch die Gegend schieben, sondern zur Wertschöpfung beitragen.“

Darum ist das nächste Ziel eine komplett SAP- und Lagerplatz-gesteuerte Materialversorgung mittels AGVs, von denen sieben bereits im Einsatz sind und unter anderem Schaltfelder mit einem Gewicht von bis zu zwei Tonnen frei durch die Fabrik bewegen.

Neben der Automatisierung der Transporte war auch die Automatisierung weiterer Produktionsschritte für die Unternehmensberatung Kearney ein überzeugendes Kriterium für den Sieg. Kearney vergibt den Preis zusammen mit Produktion. Als Teil der Strategie ‚Route 2025 – Road to Success‘ leistet das Werk damit unter anderem seinen Beitrag zu den von ABB definierten Megatrends Daten und Digitalisierung, Urbanisierung und Elektrifizierung und liefert dabei gleichzeitig eine beeindruckende Wertgenerierung bei hoher Mitarbeiterwertschöpfung.

„Weil wir uns in all diesen Wachstumsmärkten mit unseren Produkten beteiligen, wachsen auch wir“, erklärt Fugel. Dafür jedoch Prozesse einzuführen, die viele Mitarbeiter einbinden, ist seiner Meinung nach ein Fehler, der einem irgendwann auf die Füße fallen wird.

„Die Frage ist ja immer, ob man in zehn Jahren noch 30 bis 40 Leute hat, die an den Anlagen arbeiten wollen“, begründet er die Notwendigkeit, einerseits immer mehr Kapazität von einem Handprozess in die Automatisierung zu verlagern und andererseits Mitarbeitende zu gewinnen, zu halten und zu binden.

Schließlich besteht deren zukünftige Aufgabe darin, die Geräte zu bedienen, deren Arbeit sie heute machen. „Das bedeutet auch eine andere Qualifizierung der Mitarbeiter, da sie zum Beispiel dann Roboter teachen statt drei Dinge zusammenschrauben“, erläutert der Werkleiter die von der Jury hervorgehobene Mitarbeiterwertschöpfung.

Ein Beispiel für eine erfolgreiche Automatisierung eines Fertigungsprozesses ist die neue Formgebung der Kontakte in den Vakuumschaltkammern. Inspiriert von der Zahnradherstellung in der Automobilindustrie, werden die Kontakte bei diesem so genannten NetShape-Prozess inklusive einer Verrundung der Kanten vollautomatisch hergestellt. „Hätten wir immer noch den Prozess von vor zehn Jahren, wo wir nur ein Drittel von dem produziert haben, was wir heute produzieren, würden jetzt hier 35 Leute stehen, die fräsen und die Kanten manuell entgraten“, beschreibt Fugel das Szenario.

Durch den robotergestützen Formgebungsprozess wurde nun nicht nur die Wertschöpfung im Werk erhöht, sondern die Produkte auch effizienter. Ein Effekt, der sich ebenfalls durch eine weitere neue Automatisierung ergab: Durch häufiges Öffnen und Schließen der Kontakte stauchen sich im Laufe der Zeit die Kupferteile in den Vakuumschaltkammern.

Die Folge: Der Druck des Antriebs auf die Feder lässt nach und die Kontaktkraft reduziert sich. Um den Hubverlust von vorne herein zu verhindern, wird die Einheit nun in einer Maschine zusammengepresst und somit der Stauchprozess automatisiert verarbeitet. Durch diese Verbesserung der Kernkomponente entfällt für den Kunden das aufwändige Nachstellen des Schalters.

Um für die Excellence in der gesamten Wertschöpfungskette mit dem GEO Award ausgezeichnet zu werden, darf auch die digitale Einbindung der Produktionsmitarbeitende nicht fehlen. Als pfiffig empfand die Jury hierfür die Lösung ‚KVP to go‘. Dieses digitale Tool ersetzt den ehemaligen Verbesserungszettel und den Briefkasten.

Beschäftigte können damit über ihr Handy oder den Terminals in der Fabrik unkompliziert ihre Verbesserungsvorschläge mitteilen, die automatisch an die entsprechende Stelle weitergeleitet werden. Zudem lassen sich damit nicht nur KPIs abrufen, sondern auch der Bonus für eine gute Idee generieren.

„Das Wesentliche bei uns ist, dass unsere Mitarbeiter sehen können, dass kontinuierliche Weiterentwicklung, Industrialisierung und Effizienz auch gesehen werden. Diese Anerkennung ist ein verdienter Lohn für das, was sie machen und ihre Ideen einbringen. Kompetenz, Innovation und Verlässlichkeit steckt in unserer DNA, funktioniert aber nur mit einer Mannschaft, die voll und ganz dahinter steht. Wenn die Mitarbeiter Lust haben und sich wohl fühlen, kommt eine gute Leistung raus, die am Ende in so einem Preis gipfeln kann“, lobt Fugel die Mannschaftsleistung, die mit der Trophäe für den GEO Award sicher nicht übersehen wird.