Von Siemens bis Brose: Die besten Fabriken des Jahres

Rohstoffmangel, Lieferschwierigkeiten und veränderte Arbeitsbedingungen – bei der diesjährigen Preisverleihung der 'Fabrik des Jahres' zeigte sich deutlich, dass mit Flexibilität, Veränderungen und Optimierungen nur darauf reagiert werden kann, wenn man seine Mitarbeiter zusammenhält.

Denn die Teilnehmenden des Wettbewerbs hatten in den vergangenen 30 Jahren schon öfters besondere Herausforderungen zu meistern. Doch die aktuelle Pandemie ist eine Ausnahmesituation, in der die Gewinner des renommierten Industrie-Wettbewerbs beweisen konnten, dass klar definierte Strategien und Digitalisierung unverzichtbar sind, um die Wettbewerbsfähigkeit auch in Krisenzeiten aufrecht zu erhalten. Mehr zur Fabrik des Jahres erfahren Sie auch in diesem Artikel: Was die Sieger der 'Fabrik des Jahres' auszeichnet.

Weitere Informationen gibt es auf der Website des Wettbewerbs. Hier gelangen Sie zur Seite der Fabrik des Jahres.

Die 'Fabrik des Jahres wird jedes Jahr in fünf Kategorien ausgezeichnet. Wer die diesjährigen Gewinner sind und was ihre Werke so besonders macht, erfahren Sie hier:

• Fabrik des Jahres 2021: Siemens (Werk Karlsruhe)
• GEO Award: ERSA (Werk Wertheim)
• Hervorragende Transformation - Standort: Beiersdorf (Werk Tres Cantos, Madrid, Spanien)
• Hervorragende Serienfertigung: ABB (Werk Ratingen)
• Hervorragende Transformation - Digitalisierung: Brose (Werk Würzburg)

(Eilige gelangen über die Links direkt zum jeweiligen Abschnitt.)

Fabrik des Jahres 2021: Siemens (Werk Karlsruhe)

Mit Industrie-PCs, Lösungen zur industriellen Kommunikation und Identifikation sowie Prozessautomatisierung hat das Siemens Werk Karlsruhe ein zukunftsfähiges Portfolio. Allerdings auch einen starken Wettbewerb. Wie schaffte es der Gesamtsieger der Fabrik des Jahres sich nicht nur dort, sondern auch im Bereich Digitalisierung und Automatisierung zu unterscheiden, wenn KI-Routinen doch überall auf der Welt gleich sind? „Mit den Menschen, die das machen“, verrät Werkleiter Manfred Kirchberger.

Über ihre Kreativität, die Innovationsmöglichkeiten, aber auch durch ihre Bereitschaft zu Veränderungen und ihrer Einsatzbereitschaft, mit Leidenschaft die Themen voranzutreiben, sind sie am Ende der Wettbewerbsvorteil. Die Mitarbeiter sind nicht nur bereit und befähigt, unternehmerische Entscheidungen zu treffen, sondern haben auch den Mut, ohne den das Konzept der Matrixproduktion nicht möglich gewesen wäre. Die Matrixproduktion im Fluss, in der Agilität und Lean vom Kunden bis zum Lieferanten vereinbart wurden, ist nur eine von mehreren Besonderheiten, welche die Jury überzeugte.

Bemerkenswert ist auch die durchgängig digitalisierte Supply Chain mit Data Mining und KI zur Steigerung von Transparenz und Resilienz. „Wir hatten nicht nur gute Daten vorliegen, wir haben die Teams auch empowered, selbst entscheiden zu dürfen“ so Kirchberger über den Weg des Vertrauens, den man in Karlsruhe schon früh gegangen ist. Gerade in Zeiten wie diesen hat sich dieser Weg als Erfolgsfaktor erwiesen, denn man kann Dinge wie Corona oder Materialkrise nicht ändern. „Seine Einstellung dazu und wie man damit umgeht, schon“, weiß Kirchberger. Und so konnte das Werk Karlsruhe durch die hohe Veränderungs- und Verbesserungsdynamik zur Ausrichtung auf die Zukunft beim diesjährigen Wettbewerb ganz klar punkten. Auch Kearney sah in dem konsequenten aktiven Einbezug und der Beteiligung aller Mitarbeiter am Transformationsprozess sowie in Investition in Qualifikation die Grundlage des Erfolgs.

„Wir haben jedoch nicht nur Wohlfühlen gemacht“, sagt Kirchberger über die Kehrseite der Transformation. So mussten sich zum Beispiel die Mitarbeiter aus den Non-Core Bereichen für ihre neuen Aufgaben erst qualifizieren, was für viele nicht immer einfach war. Aber am Ende war klar: Lernen kostet Geld und Mühe, nicht lernen kostet uns die Zukunft.

Und so wartet der Gesamtsieger der Fabrik des Jahres nicht ab, bis die Strategie seines Masterplans 2022 von selbst aufgeht, sondern geht immer wieder bewusst auf die Lernpunkte ein. „Die tun auch weh, wenn man merkt, dass man etwas verändern muss“, gesteht Kirchberger. Das Engagement, diesen Schritt zu gehen, weil er notwendig ist im Sinne der Mitarbeiter und des Unternehmens, und dies auch langfristig zu tun, ist ein Kulturmerkmal, dass das Werk – zusammen mit einer starken Vision, die Mensch und Technik vereint – ausmacht. Denn hier gilt: Erst durch den Menschen wird unsere digitale Fabrik eine intelligente.

GEO Award: Ersa (Werk Wertheim)

Mehr Elektronik, mehr Platinen – von den aktuellen Trends wie der Elektromobilität oder dem 5G-Mobilfunk profitieren auch die Hersteller von Wellen-, Reflow- und Selektivlötanlagen. So wie das Familienunternehmen Kurtz Ersa, dessen Werk Wertheim die Nachricht über den Gewinn des GEO Awards einen Tag vor dem 100. Geburtstag erhielt. Den Preis verdankt das Unternehmen vor allem dem seit jeher gelebten Team-Spirit. „Unser Motto „One family“ verdeutlicht nicht nur, wie wir miteinander umgehen“, erklärt Geschäftsführer Ralph Knecht.

Er sieht darin auch den Grund, „weshalb wir in Summe so gut durch die Krise gekommen sind“. In der schwierigen Corona-Zeit brachten die Wertheimer das partnerschaftliche Verhältnis zu Lieferanten und Kunden zum Beispiel dadurch zum Ausdruck, dass nur die höheren Materialkosten weitergegeben wurden, nicht für Bestände und Aufwände. Dieser faire Umgang miteinander ist für den Preisträger eine Form von Nachhaltigkeit, die im Wertesystem der Familie sehr stark verankert ist, seit das Unternehmen vor 242 Jahren mit einem Schmiedehammer gegründet wurde. Mit Blick auf Nachhaltigkeit wurde auch die Organisation im Werk neu aufgestellt: „Das neue Team hat eine unglaubliche Flexibilität, sich auf die veränderten Rahmenbedingungen einzustellen, und stimmt sich regelmäßig in kurzen Zyklen untereinander ab“, nennt Knecht ein Beispiel dafür, wie Dinge in Wertheim gemeinsam angegangen werden.

Natürlich ist der Spitzenplatz im Wettbewerb auch auf den Einsatz neuer Technologien und dem neu überarbeiteten Produktentwicklungsprozess zurückzuführen. Mit der frühen Integration von Produktion und Montage eröffnet dieser Verbesserungspotenziale bei minimaler Time to market. Der radikale Fokus auf „Design for Assembly“ wird auch bei neuen Anlagengenerationen zur Reduzierung der Produktionszeit gelegt. Besonders der durchdachte Einsatz digitaler Technologien in Fließfertigung, Einkauf und HR zählte bei der Platzierung zu den wesentlichen Stärken.

So wurde unter anderem vor zwei Jahren ein Tool eingeführt, das in Anlehnung an die Firmengründung den Namen „Hammer“-App trägt. Damit konnte sowohl der gesamte HR-Prozess digitalisiert, als auch die Kommunikation mit Belegschaft, Betriebsrat und Geschäftsleitung vereinfacht werden. Eine komplette Digitalisierung wurde auch im Bereich Einkauf vollzogen, um unter anderem Genehmigungen schneller einholen oder Lieferketten besser verfolgen zu können. „Wir können komplett papierlos produzieren“, sagt Knecht über die Digitalisierung in der Produktion. Der Kundenprozess, bei dem Kunde und Verkäufer gemeinsam die Maschine spezifizieren, ist dabei ebenso miteingeschlossen wie das für 15 Mio. Euro modernisierte Lager. Dadurch ist es bei Losgröße 1 möglich, dem Kunden innerhalb einer Woche den Liefertermin zu nennen, der selbst unter den aktuellen Umständen zu 98 Prozent eingehalten werden kann.

Hervorragende Transformation - Standort: Beiersdorf (Werk Tres Cantos, Madrid, Spanien)

Der Preis in der Kategorie „Hervorragende Standortentwicklung“ geht dieses Jahr an das Werk Beiersdorf Manufacturing Tres Cantos (Madrid), in dem innerhalb der vergangenen drei Jahre eine große Transformation stattgefunden hat. „Zuerst ging es darum, 'think big' bei den Mitarbeitern zu verankern, um überhaupt das nächste Level erreichen zu können“, berichtet Werkleiter Sebastian Marchante über den ersten Schritt, dem die Transformation der Produktion mit dem Fokus auf Nachhaltigkeit folgte.

Bei der kulturellen Transformation ging es nicht nur darum, Wissen vereinfacht zu vermitteln, damit die Mitarbeiter auch verstehen, wie sie schneller als Ziel kommen. Die Führungskräfte legten vor allem Wert darauf, immer ausreichend Zeit aufzubringen, um jeden einzelnen in diesem Prozess zu betreuen und den Weg gemeinsam zu gehen. Den besten Weg, das Business zu unterstützen, sah das Führungsteam allerdings darin, für das Wohlbefinden der Mitarbeiter zu sorgen. Und so wurde auf Wunsch der Belegschaft nicht nur ein Fitnessstudio im Gebäude integriert. Das Wohlfühlpaket umfasst zudem Angebote wie Yoga, einen ärztlichen Dienst und physiotherapeutische Behandlungen, bei denen auch Beschwerden gelindert werden, die nicht durch die Tätigkeit am Arbeitsplatz hervorgerufen werden.

Beiersdorf erzielte den Spitzenplatz im Wettbewerb aber auch wegen der ausgeprägten analytischen Fähigkeiten, unterstützt durch moderne digitale Lösungen und einen hohen Automatisierungsgrad. „Diese Technologien helfen uns dabei, Nebenzeiten zu verringern. Schließlich wollen wir, dass unsere Mitarbeiter brillante Ideen hervorbringen und umsetzen und nicht, dass sie ihre Zeit mit der Eingabe von Daten verschwenden“, erklärt Marchante in Hinblick auf das Datenmanagement für die Zukunft.

In den nächsten Schritten der Transformationsreise sollen unter anderem Wettbewerbsvorteile durch künstliche Intelligenz in der Labortechnik ausgebaut und die Kundenbeziehung durch die Anpassung an persönliche Bedürfnisse (D2C) verbessert werden. Die klar definierten Visionen in den Bereichen Digitalisierung, Nachhaltigkeit und soziale Verantwortung konnte Beiersdorf vor allem durch seinen starken Glauben an den Unternehmenszweck „Care beyond skin“ in echte Mehrwerte umsetzen.

Marchante erklärt: „Wir sind zwar ein Hautpflegeunternehmen, aber wir machen viel für die Natur, die Umwelt und die Gesellschaft“. So zögerte man letztes Jahr nicht, die aufgrund des schlechten Sommers unausgelastete Produktionslinie für Sonnenschutzsprays innerhalb von 10 Tagen auf das Abfüllen von Desinfektionsmittel umzustellen. Dank der selbstverständlichen Bereitschaft der Mitarbeiter, auch am Wochenende zu arbeiten, konnten so über zehn Monate lang mehr als 100 Organisationen im Umkreis mit dringend benötigtem Desinfektionsspray versorgt werden.

Hervorragende Serienfertigung: ABB (Werk Ratingen)

Mit Produkten für die Energieverteilung, die zum Teil 30 Jahre nach Markteinführung noch als Flaggschiffe gelten, bewies das ABB-Werk Ratingen schon immer seine technologische Stärke. Auch engagierte Mitarbeitende, die stets gute Ideen einbringen, sind charakteristisch für den Standort. Was den Sieger in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ jedoch besonders hervorhebt ist, dass in dem Werk sehr viele verschiedene Technologien unter einem Dach vereint sind. Von der Pulvermetallurgie über Spritzgießen von Duro- und Thermoplasten bis hin zu einem sehr hohen Automatisierungsgrad.

„Früher haben wir Kontakte eingekauft, heute stellen wir sie selber her“ nennt Thorsten Fugel ein Beispiel für die Steps, die immer wieder eine Verbesserung gebracht haben. Die kontinuierliche Verbesserungs-Mentalität ist auch der Grund, weshalb eine Serienfertigung in dieser Art in Deutschland überhaupt noch machbar ist. Die Erfolgsfaktoren – mit der Zeit gehen, offen, familienfreundlich, modern – sind im heutigen Ratinger Werk deutlich sichtbar, denn in der 23 Jahre alten Fabrik ist fast nichts mehr so wie damals. „Wir haben ja auch eine ganz andere Wertschöpfung als früher. Eine Arbeitsvorbereitung in der Zerspanung gibt es heute zum Beispiel nicht mehr“, erklärt der Werkleiter den Nutzen vollautomatisierter Prozesse.

Vor allem aber änderte sich im Laufe der Jahre das Produktionsvolumen. „Die damalige Fabrik war für die Fertigung von 100.000 Vakuum-Schaltkammern pro Jahr ausgelegt. Heute bauen wir 500.000 von unserem Kernprodukt. Wir haben dafür zwar 1/3 der Fläche angebaut, aber das ist eben nicht das Fünffache. Die Steigerung des Produktionsvolumens ist daher nur durch Optimierung des Werkslayouts und des Materialflusses sowie Automatisierung möglich“, erklärt Fugel den Fokus der auf den Standort angepassten Konzernstrategie „Route 25“. „Die Mitarbeitenden werden voll in die Strategie mit eingebunden, damit sie wissen, warum wir Dinge digitalisieren und automatisieren.

So wollen wir zum Beispiel 2025 keinen mehr haben, der in einem Regelprozess Material durch die Gegend transportiert“, nennt Fugel ein Optimierungsziel. In der Strategie ist ebenso festgelegt, wie man arbeiten möchte, also die Optionen von Flex-Office oder moderne Arbeitszeitmodelle. „Auch, wie man in einem Team zusammenarbeitet. Wegen der flexiblen Arbeitsplätze und einer Ausbildungsquote von 7 Prozent ist dies enorm wichtig, damit niemand zum Einzelkämpfer wird.“ Damit bringt Fugel zum Ausdruck, dass Rücksichtnahme bei ABB nicht nur aufgrund des Führungsleitbilds „Wir achten aufeinander“ groß geschrieben wird.

Er erklärt: „Wir fordern viel von unseren Mitarbeitern und niemand springt in die Luft, wenn durch die Einführung eines Schichtmodells der Samstag zum Regelarbeitstag wird. Bei uns funktioniert das nur, weil wir den Leuten zuhören und ihre Wünsche auch berücksichtigen. Zudem haben wir festgestellt, dass Mitarbeiter nach einem erfolgreichen Projektabschluss Anerkennung sehr schätzen.“ Und deshalb bekommt die Trophäe auch einen Ehrenplatz, von dem aus die Mitarbeiter sie auch sehen können.

Hervorragende Transformation - Digitalisierung: Brose (Werk Würzburg)

Als Leitwerk der Brose Gruppe für den Bereich elektrische Antriebe entwickelt der Standort Würzburg kontinuierlich neue Lösungen und technische Prozesse, die anschließend auf weitere Fertigungsstätten weltweit übertragen werden. Daher befindet sich der Sieger der Kategorie „Standortsicherung durch Digitalisierung“ im ständigen Wandel hinsichtlich Technologien, Produktportfolio und Abläufen. „Die Herausforderungen in einem Leitwerk sind andere als an Standorten mit einer gleichbleibenden Serienfertigung. Leitwerke müssen schnell auf Änderungen reagieren können. Das erfordert ein hohes Maß an Flexibilität“, erklärt Thomas Rumpel, Leiter Produktionssystem & KVP in Würzburg.

Würzburg ist eines von mehreren Werken innerhalb der Brose Gruppe, die bereits als „Fabrik des Jahres“ gewürdigt wurden. 2019 gewann der Standort in der Kategorie „Hervorragendes Produktionsnetzwerk“. Elemente der lokalen Erfolgsstrategie wurden mittlerweile als Bestandteil des gruppenweiten Programms „Fabrik 2025“ in allen Werken eingeführt. Ziele sind ein höherer Automatisierungsgrad und mehr Digitalisierung, was zusammen mit den Lean-Ansätzen des Brose Produktionssystems (BPS) die Werkskosten deutlich senkt. Um schneller und flexibler auf geänderte Kundenanforderungen oder Störungen reagieren zu können, beinhaltet das BPS zum Beispiel ein digitales Shopfloor Management: Der Werkleiter und seine Mitarbeiter erhalten jederzeit Echtzeitinformation von den rund 120 Fertigungslinien, die über ein eigens entwickeltes digitales Cockpit dargestellt werden.

„Gerade bei der Produktion von elektrischen Motoren und Antrieben gibt es aus Kostengründen keine Alternative zu einer hohen Automatisierung“, erläutert Bernd Kaufer, bis 2021 Werkleiter in Würzburg und jetzt für die Brose Fertigungsstätten in Coburg und Meerane verantwortlich. Daher hat man sich in Würzburg auch mit den Nebenprozessen und logistischen Abläufen befasst. Sichtbar wird das etwa beim Materialflusskonzept. Ein neues Schmalganglager mit fahrerlosen Transportfahrzeugen stellt die erste Stufe der Automatisierung dar.

Als nächstes werden auch der Transport vom Lager in die Produktionshalle und bis an die Linie automatisiert. „Das alles braucht seine Zeit. Wichtig ist, die Mitarbeiter bei diesen Veränderungen einzubeziehen“, so Rumpel. „Wir müssen ihnen die Zusammenhänge zwischen dem Brose Produktionssystem und effizienter Fertigung nach den Lean-Prinzipien begreiflich machen.“ In Würzburg wird dieses Wissen den europäischen Beschäftigten ebenso vermittelt wie den Trainern der fünf globalen Trainingscenter. Diese sorgen dafür, dass alle Mitarbeiter in den Brose Werken weltweit den Weg hin zu einer Wertstrom-orientierten, hochautomatisierten und effizienten Fertigung kennen und unterstützen.

(bearbeitet von Anja Ringel)