IFM Efector - Aus eigener Kraft vom Startup zum Vollstandort

Das Werk von IFM Efector im rumänischen Sibiu wurde 2015 als verlängerte Werkbank des Hauptstandorts Tettnang gegründet. Mittlerweile übernehmen rund 450 Mitarbeitende hauptsächlich die Fertigung älterer Gerätegenerationen, in denen noch viel Handarbeit steckt. IFM Efector ist auf Sensortechnik und digitale Lösungen für die Industrie spezialisiert.

„Obwohl die neuen Produkte am Hauptstandort gefertigt werden, haben aber auch wir hier eine eigene Entwicklungsabteilung“, sagt Werkleiter Ralf Mitterer über das Siegerwerk der Fabrik des Jahres in der Kategorie ‚Hervorragende Serienfertigung’, das sukzessive zum Vollstandort mit Entwicklungs- und Vertriebsverantwortung ausgebaut wird.

„Viele von den Kollegen, darunter auch die, die nun in Führungspositionen sind, sind von Anfang an dabei“, blickt Mitterer auf die Zeit zurück, in der etwa 20 Leute das Werk vom ersten Sensor an zusammen aufgebaut haben.

Bereits mit dem Start-up-Team kamen nicht nur unterschiedliche Charaktere zusammen, die alle ein etwas anderes Bild reinbrachten.

In den Anfängen profitierte man vor allem von denjenigen, die aufgrund ihrer vorangegangenen Tätigkeiten im Automotive-Bereich über das Know-how verfügten, wie bestimmte Prozesse ablaufen sollten. „Und das“, fährt Mitterer fort, „schaffte neben einem Teamgefühl auch eine Identität, die wir uns selbst geben.“

Er spricht dabei das #ifmily-Konzept an, in dem es um den Umgang miteinander, die vertrauensvolle Zusammenarbeit, die Weiterentwicklung der Mitarbeitenden und das gemeinsame Arbeiten an Zielen geht.

Gerade letzteres zeichne für ihn das Werk aus: „Die Abteilungsgrenzen sind eher für die Aufgabenverteilung wichtig, aber wir versuchen immer gemeinsam Probleme zu lösen, damit wir uns entsprechend weiterentwickeln.“

Was für den Werkleiter dabei entscheidend ist: Jeden Tag diszipliniert daran zu arbeiten. Diese Disziplin stellte sich der Jury nicht nur durch eine vorbildliche Lean-Struktur dar. In der Fabrik deutlich sichtbar waren auch eine Vielzahl von Anwendungen, die man der in der Produktion angesiedelten IT-Kompetenz zu verdanken hat.

„Wir hatten viele Anforderungen, an manchen Stellen besser werden zu wollen. Die Kollegen in Tettnang haben vorgemacht, dass man mit digitalen Tools vieles lösen kann. Wenn man aber wie wir auf die große Gruppe angewiesen ist, dann dauern Prozesse relativ lange, bis man eine Lösung hat. Deshalb haben wir versucht, uns selbst zu helfen“, erklärt Mitterer die Entstehung des heutigen Erfolgsfaktors, zu dem das Werk eher per Zufall kam.

Der Teamleiter der Produktions-IT war nämlich ebenfalls von Anfang an dabei, damals allerdings noch als Werkstudent im Industrial Engineering tätig. Durch seinen Background aus der Universität und seinen Programmierungsskills hatte er zunächst damit begonnen, ein paar kleine Lösungen zu schreiben.

Schritt für Schritt wurden es immer mehr und durch sein Netzwerk wurde auch das Team um ihn herum immer größer. Heute unterstützen sie sowohl das Werk in Sibiu mit spezifischen Lösungen, sind aber auch in die ifm-Gruppe eingebunden. „Dass wir die Möglichkeit hatten, so ein Team aufzubauen, ist für uns sehr wertvoll“, weiß Mitterer zu schätzen.

Über die Jahre sind unglaublich viele Lösungsideen entstanden, darunter auch für die Logistik. In IFM Moneo lässt sich zum Beispiel überwachen, wie viele Aufträge vor einer Produktionslinie stehen. Diese Information geht direkt in die Logistik, wodurch die Mitarbeitenden dort ihre Arbeit darauf einrichten können, was in der Produktion gebraucht wird. Früher jedoch hatten die Beschäftigten ein Auftragspapier und mussten in hunderten von Regalstellplätzen manuell nach dem benötigten Material suchen.

Heute hilft den Mitarbeitenden eine relativ einfache digitale Lösung zur Darstellung des Regals: Sobald ein Mitarbeiter den Lagerort des Materials scannt, wird diese Information im System gespeichert und steht für alle zur Verfügung. „Diese Materialversorgung mittels ‚Pick by Scan‘ stammt ebenfalls von dem Kollegen“, verrät Mitterer.

Er erklärt, warum dadurch auch das Arbeiten für die Beschäftigten in der Produktion wesentlich einfacher wird: „Am Ende braucht man eine Kartonagenverpackung und eine Bedienungsanleitung. Beides wird auftragsspezifisch und zeitversetzt in die Produktion geliefert, also zeitversetzt zu dem Rohmaterial, um die Geräte aufzubauen, damit man nicht jede Menge Material in der Produktion hat. Trotz allem wird ein gewisser Materialbestand zwischengepuffert und ein einfacher Scan eliminiert den Suchprozess bei der Materialbereitstellung für das Verpacken enorm.“

Erleichterungen schufen auch die selbst entwickelten Anzeigen für Mitarbeitenden mit PowerBI. Schichtleiter können in einer Art Management-Cockpit nicht nur Performance-Daten sehen, sondern unter anderem die Qualifikationsmatrix. Diese zeigt an, welcher Beschäftigte welchen Prozess beherrscht.

Damit war es auch möglich, Flexibilität in die Arbeitszeiten der Mitarbeitenden in den direkten Bereichen zu bringen. Neben einem Bonussystem, das Produktivität, Qualität und Präsenz abbildet, war die Abkehr der starren 40-Stunden-Woche nämlich auch einer der Schritte, den Angestellten die Wertschätzung zu zeigen. Die daraus resultierende sehr geringe Abwesenheitsrate der Werker zählte für Kearney zwar auch zu den wesentlichen Stärken, „im Endeffekt geht es uns aber darum, dass Leistung auch belohnt werden soll“, sagt Mitterer zu den Maßnahmen, welche die Mitarbeitenden motivieren, qualitativ besser oder produktiver zu werden.

Sein Ziel: „Wir wollen das beste Werk in der Gruppe sein. Der Sieg zeigt mir, dass wir mit all unseren Projekten auf dem richtigen Weg sind.“