Von ABB bis Rockwell: 6 Unternehmen zeigen Effizienz-Tricks

Dr. Frank Simon, Leiter Energieeffizienz bei ABB Motion, Deutschland:

"Nachhaltigkeit hat bei ABB eine lange Historie und liegt quasi in unserer DNA. In Folge betrachten wir es als unseren Auftrag, mit unseren Produkten, Services und Lösungen eine nachhaltigere und ressourceneffizientere Zukunft zu ermöglichen. Ziel ist es, unsere Kunden bis 2030 bei der Einsparung von mehr als 100 Megatonnen CO₂-Äquivalenten jährlich zu unterstützen, was dem Jahresausstoß von 30 Millionen Personenwagen mit Verbrennungsmotor entspricht.

Das Gute daran ist: Die entsprechenden Technologien dafür sind vorhanden, sie müssen nur eingesetzt werden. Hocheffiziente Motoren und Frequenzumrichter beispielsweise zählen zu den ABB-Technologien mit dem größten Energieeffizienz-Potenzial. 45 Prozent des weltweiten Stromverbrauchs gehen auf das Konto von Elektromotoren in Industrie und Gebäuden. Das verdeutlicht, dass sich auch mit kleinen Effizienzsteigerungen enorme Mengen Energie einsparen lassen.

Doch das allein reicht natürlich nicht aus, vielmehr müssen wir Nachhaltigkeit in einem ganzheitlichen Kontext betrachten. Daher bieten wir unseren Kunden mit Hilfe eines Partners jetzt an, ihre alten Elektromotoren auf umweltfreundliche Weise zu recyceln. Die durch das Recycling gewonnenen kohlenstoffarmen Metalle werden wiederum für die Produktion neuer, hocheffizienter ABB-Elektromotoren mit einem signifikant niedrigeren CO₂-Fußabdruck verwendet.

Was ABB angeht, so haben wir es uns im Rahmen unserer Nachhaltigkeitsstrategie zum Ziel gesetzt, dass bis zum Jahr 2030 etwa 80 Prozent unserer Produkte und Lösungen dem Kreislaufkonzept entsprechen. Um Produktplanung und Beschaffungsprozesse zirkulärer zu gestalten, hat ABB unter anderem eine Reihe von Projekten zur Identifizierung vollständig erneuerbarer, wiederverwertbarer oder biologisch abbaubarer Ressourcen für die Herstellung ihrer Produkte durchgeführt. Darüber hinaus streben wir an, bis 2030 an unseren eigenen Standorten klimaneutral zu sein und keine Abfälle aus eigenen Betrieben mehr in Deponien zu entsorgen, wo immer dies mit lokalen Bedingungen und Gesetzen vereinbar ist. ABB hat sich außerdem verpflichtet, ihre Flotte von mehr als 10.000 Fahrzeugen bis 2030 zu elektrifizieren und ihren Strom zu 100 Prozent aus erneuerbaren Energien zu beziehen."

Michael Blass, Geschäftsführer e-kettensysteme, igus GmbH:

"Als Kunststoff produzierendes Unternehmen liegt uns viel daran, unseren Beitrag zu einer nachhaltigen Nutzung und ressourcenschonenden Anwendung von Kunststoff zu leisten. Wir sind außerdem fest davon überzeugt, dass Hochleistungspolymere zum Schutz von Ressourcen und der Umwelt beitragen können. Am Hauptstandort in Köln entwickelt und produziert Igus Hochleistungskunststoffe für bewegte Anwendungen, die motion plastics.

Ihr Einsatz bietet zahlreiche Vorteile – auch in puncto Nachhaltigkeit: Sie sind leicht und benötigen dadurch weniger Antriebsenergie, sind schmier- und wartungsfrei und besonders langlebig, da sie tribologisch – sprich auf Reibung und Verschleiß – optimiert sind. Damit die igus Produkte so lange wie möglich verwendet werden können, werden sie von Beginn an auf Nachhaltigkeit ausgelegt. Vom Plan, über das Design und den Gebrauch bis hin zur Wiederverwertung.

In der Produktion gelingt es uns beispielsweise, 99 Prozent des Ausschusses erneut der Herstellung zuzuführen, in dem er regranuliert und beigemengt wird. So werden aus Angüssen oder Fehlteilen neue Produkte. Uns ist aber auch wichtig, dass am Ende des Lebenszyklus eines motion plastics Produktes der Kunststoff zu einer wertvollen Ressource innerhalb einer Circular Economy wird.

Ein Beispiel ist unsere chainge Plattform: Wir wollen unseren Kunden damit eine einfache Möglichkeit bieten, industrielle Kunststoffe zu recyceln. Wir bieten an, Komponenten wieder zurückzunehmen und sie wieder in den Kreislauf zu bringen. Aktuell entwickeln wir immer mehr Komponenten aus regranulierten oder recycelten Produkten, beispielsweise Energieketten, Gleitlager oder Kugellager aus schmierfreiem Kunststoff. Und dass, ohne das Kunden Abstriche bei der Performance oder dem Preis machen müssen. Das bauen wir weiter aus.

Zusätzlich entwickeln wir Kunststoffe, die von vornherein aus natürlichem Material bestehen. Jeden Tag entstehen neue Ideen wie wir und unsere Kunden nachhaltiger wirtschaften können. So haben unsere Ingenieure eine Technik für die Wärmerückgewinnung entwickelt, das Machine Heat Recovery System. Es nutzt die Abwärme von Maschinen und spart so Gaskosten und CO₂-Emissionen. Wir stellen die Technologie in allen Details auch anderen Industrieunternehmen online zur Verfügung. Würden alle Spritzgießer weltweit diese Technologie einsetzen, ließen sich über eine Millionen Tonnen CO₂ und über 548 Millionen Kubikmeter Gas einsparen.

Wir entwickeln aber nicht nur eigene Lösungen, um die Kreislaufwirtschaft voranzutreiben, sondern investiert auch in innovative Projekte anderer Unternehmen. Dazu gehört auch das zukunftsweisende Recycling-Projekt von Mura Technology. Mit einem neuartigen Verfahren namens Hydrothermal Plastic Recycling Solution (HydroPRS) werden Kunststoffe in nur 30 Minuten wieder in Rohöl verwandelt – allein mit Wasser, Hitze und Druck. Im November startete die Inbetriebnahme der weltweit ersten HydroPRS-Anlage in Großbritannien."

Dr. Till Potente, Vice President Operations and Sustainability, Industry Management and Automation, Phoenix Contact Electronics GmbH:

"Als Unternehmen arbeitet Phoenix Contact nach dem Leitbild „Empowering the All Electric Society“, in dem nachhaltig erzeugte Energie für alle weltweit zur Verfügung steht. Unser Beitrag sind Technologien für die Elektrifizierung, Vernetzung und Automatisierung zur Realisierung der Sektorenkopplung sowie von Lösungen rund um das Thema Digitalisierung.

Denn Digitalisierung und Nachhaltigkeit gehen Hand in Hand. Unsere Digital-Factory-Lösungen erzeugen Transparenz und Wissen über sämtliche Verbrauchsdaten in der Produktion. Deren Analyse ermöglicht Rückschlüsse auf Ressourcenverbräuche. Das senkt Kosten, unterstützt bei der Reduzierung von Klimagasemissionen und erhöht die Nachhaltigkeitsbilanz des Unternehmens.

In unserer eigenen Net-Zero-Factory optimieren wir die Energieeffizienz der Fertigungsprozesse ebenfalls laufend. Grundlage hierfür sind transparente Energie- und Prozessdaten unserer Anlagen und Maschinen sowie der reibungslose Datenaustausch mit dem Facility Management. So gelingt es uns Produktionsanlagen und Ressourcen wie Strom, Druckluft oder die Klimatisierung der Gebäude genau nach Bedarf zu steuern.

Das Gebäudemanagementsystem Emalytics ist dabei unsere Informationsplattform, auf der alle Datenströme zusammenlaufen. Das Tool stellt in Echtzeit sämtliche relevanten Fertigungsdaten dar, zum Beispiel über einen Produktionsauftrag an einer Anlage. Nach Fertigungsende kann die Anlage automatisiert heruntergefahren werden - für maximale Ressourceneffizienz."

Leo Pototzky, Leiter Operative Nachhaltigkeit bei Bosch Rexroth:

"Es ist uns ein Anliegen, dass unser Planet auch für nachfolgende Generationen lebenswert bleibt. Wir bei Bosch Rexroth tragen unseren Teil dazu bei. Die Basis für eine klimaneutrale Produktion ist Nachhaltigkeit und beginnt weit vor dem ersten Fertigungsschritt. Wir betrachten die Thematik über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg: von der Designphase über den Einkauf, die Logistik und Herstellung bis hin zur Nutzung der Produkte und Recycling- und Re-use-Optionen.

Mit ihren weltweit mehr als 400 Standorten ist die Bosch-Gruppe seit 2020 insgesamt CO₂-neutral (Scope 1 & 2). Die CO₂-Neutralität wurde durch den Einsatz von vier Hebeln erreicht: die Steigerung der Energieeffizienz, die Eigenerzeugung von Energie aus regenerativen Quellen (New Clean Power), den Bezug von Strom aus regenerativen Quellen (Grünstrom) und – als letzte Option – den Ausgleich verbleibender CO₂-Emissionen durch Kompensationsmaßnahmen. Im Jahr 2022 wurden verbleibende Emissionen in Höhe von 0,7 Millionen Tonnen CO₂ durch Carbon Credits kompensiert (der Anteil von Bosch Rexroth betrug 0,05 Millionen Tonnen). Scope 1, 2, 3 werden gemäß dem Greenhouse Gas Protocol Corporate Accounting and Reporting Standard verwendet.

Seit 2011 arbeiten wir bei Bosch Rexroth intensiv an verschiedensten Maßnahmen für eine klimaneutrale Produktion. In dieser Zeit haben wir uns einen breiten Erfahrungsschatz erarbeitet, von dem auch unsere Kunden profitieren. Aus den Erfahrungen in den eigenen Werken wissen wir, dass es unseren Kunden auf pragmatische Lösungen ankommt, um Ökologie und Ökonomie gleichermaßen zu berücksichtigen: bestehende Maschinen mit geringem Aufwand energetisch optimieren, ressourceneffizient arbeiten, bei neuen Konzepten Technologien ganzheitlich betrachten, und zwar branchen- und anwendungsübergreifend.

Dabei darf die Leistungsfähigkeit nicht beeinträchtigt werden, ganz im Gegenteil. So können unsere Kunden zum Beispiel mit einem modernen energieeffizienten Hydraulikaggregat Energie einsparen und gleichzeitig dessen Verfügbarkeit steigern. Dafür wird der Wärmeeintrag in das hydraulische Öl reduziert, was dessen Nutzungsdauer deutlich verlängert. In der Fabrikautomation summieren sich schon kleine Einsparungen während der Nutzungsphase von zahlreich eingesetzten Komponenten.

Ein wichtiger Baustein für die klimaneutrale Industrie ist die Digitalisierung. Erst im System-Ansatz mit der digitalen Steuerung von Verbrauchern werden deutliche Einsparungen ermöglicht. Die Simulation mit Hilfe des digitalen Zwillings eröffnet hier weitere Potenziale. Unseren Planeten durch mehr Nachhaltigkeit lebenswert an die nächsten Generationen übergeben: Diese Herausforderung ist nur mit gemeinsamen Anstrengungen zu lösen. Daher arbeiten wir in zahlreichen Projekten mit unseren Kunden, Zulieferern, der Wissenschaft und staatlichen Stellen zusammen. Gemeinsam finden wir neue Möglichkeiten, durch eine höhere Energie- und Ressourceneffizienz in unseren eigenen Abläufen und in unseren Produkten sparsamer mit natürlichen Ressourcen umzugehen."

Giancarlo Scaturchio, Customer Sustainability Manager EMEA, Rockwell Automation

"Für uns ist Nachhaltigkeit von grundlegender Bedeutung. Dabei haben die Verantwortung für Umwelt, soziale Aspekte und Unternehmensführung höchste Priorität. Eine dieser Prioritäten ist es, unsere Kunden dabei zu unterstützen, ihre Nachhaltigkeit voranzutreiben und sie durch die Bereitstellung unserer Lösungen für die industrielle Automatisierung und digitale Transformation widerstandsfähiger, agiler und nachhaltiger zu machen. Die Nachhaltigkeitsstrategie für unsere Kunden basiert hierbei auf drei Säulen: 'Insights', 'Impact' und 'Innovation'.

'Insights' beziehen sich auf die Umwandlung von Daten in umsetzbare Erkenntnisse über Emissionen, Energie, Wasser und Abfall. Mit unserer FactoryTalk Energy Manager-Lösung können Kunden beispielsweise den Energieverbrauch überwachen, analysieren und optimieren. Auch Wartungsmaßnahmen spielen eine wichtige Rolle, da gut gewartete Anlagen energieeffizienter sind und eine längere Lebensdauer haben. Unser Computerized-Maintenance-Management-System (CMMS) Fiix bietet hier Unterstützung. Generell helfen wir unseren Kunden bei ihrer digitalen Transformation und unterstützen sie dabei, nachhaltige Geschäftsergebnisse zu erzielen, indem wir einen 'Digital Thread' schaffen, der auch die Optimierung durch KI fördert.

Beim 'Impact' geht es darum, Sichtbarkeit über die gesamte Wertschöpfungskette, den Produktlebenszyklus und Ökosysteme zu erhöhen. Mithilfe von Beratung, Technologien und Data-Science-Expertise können Kunden Design und Produktion nachhaltiger gestalten. Mit unserer Digitalberatung Kalypso können wir zum Beispiel das Design für Nachhaltigkeit, Kreislaufwirtschaft von Produkten und PLM-Ökodesign unterstützen, kombiniert mit Lösungen für Digital Twin-Ökodesign und Lifecycle Assessment. Diese Ansätze haben wichtigen Einfluss auf die notwendigen Veränderungen der Abläufe in der Wertschöpfungskette: von der Entscheidung, welche Produkte hergestellt werden sollen, bis hin zu deren Entwicklung und Echtzeit-Einblicken, wie die Produktion mit Nachfrage, Prognosen und Kundenerwartungen in Einklang steht. Auf diese Weise helfen wir unseren Kunden, ihren Designprozess agiler und nachhaltiger zu gestalten, indem wir beispielsweise unsere Emulate3D-Software zur Erstellung digitaler Zwillinge einsetzen: Dies spart Ressourcen, da Maschinen getestet werden können, bevor einzelne Teile – unter Umständen fälschlicherweise – bestellt werden.

Bei den 'Innovationen' schließlich konzentrieren wir uns auf die Unterstützung von Maschinenbauern und neuen Start-ups mit dem Schwerpunkt Klima, um neue grüne Produktions- und Industriezweige von der Pilotphase bis zum Betrieb zu skalieren. Ein Beispiel ist die Partnerschaft mit einem Systemintegrator, Avid Solutions, zur Automatisierung und Entwicklung betrieblicher Technologiestandards für eine Pilotanlage und künftige Wasserstoffanlagen, Elektrolyseure, Skids und Verflüssigungseinheiten. Ziel ist eine Verkürzung der Markteinführungszeit und eine Verringerung der Risiken bei der Integration mehrerer OEM-Systeme und der Skalierung der Produktion an mehreren Standorten.

Wir implementieren unsere Technologien nicht nur bei unseren Kunden, sondern auch an unseren Standorten: Im polnischen Kattowitz haben wir beispielsweise ein preisgekröntes Paradebeispiel einer intelligenten Fabrik mit unseren eigenen Lösungen geschaffen. Hier zeigen wir nicht nur, wie die digitale Transformation beschleunigt werden kann, sondern auch, wie Industrie 4.0 weitere Unternehmensvorteile bringen kann – wie das Vorantreiben von Nachhaltigkeit."

Industrieunternehmen müssen auf die klimaneutrale Industrie setzen, um die Klimaziele zu erreichen, die Wettbewerbsfähigkeit zu stärken und die Umweltbelastung zu reduzieren. Die Dekarbonisierung der Industrieprozesse ist ein wichtiger Schlüssel zur Erreichung der Klimaschutzziele und zur Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit. Die Klimaneutralität in der Industrie kann durch Maßnahmen wie Energieeinsparung, Elektrifizierung von Prozessen, Umstellung auf grünen Strom und grünen Wasserstoff erreicht werden.

Die Dekarbonisierung der Industrie ist notwendig, da die Industrie einen erheblichen Anteil an den Treibhausgasemissionen verursacht. Die Umstellung auf klimaneutrale Produktion ist eine Herausforderung, aber es existieren bereits einsatzfähige Technologien und konkrete politische Handlungskonzepte in einigen Branchen.

Die klimaneutrale Industrie bietet auch globale Marktpotenziale in Milliardenhöhe und die Chance, Deutschland zum Technologieführer bei CO₂-armen Schlüsseltechnologien zu machen. Es ist wichtig, dass die Industrie auf klimaneutrale Produktion umgestellt wird, um die Umwelt zu schützen und langfristige Investitionen in klimaschonende Produktionsweisen zu mobilisieren.

Mark Edler, Head of Environment, Health and Safety bei Weidmüller:

"Um Weidmüller jetzt und in Zukunft nachhaltiger aufzustellen, verfolgen wir mit unseren Produkten und der Produktfertigung einen ganzheitlichen Ansatz. Dieser Ansatz richtet sich einerseits an unsere Kunden: Beispielsweise entwickeln wir Produkte und Lösungen, die in Anlagen und Maschinen der Photovoltaik, der Windenergie, der Elektromobilität sowie der Wasserstoffgewinnung zum Einsatz kommen.

Andrerseits arbeiten wir daran, auch unsere eigenen Prozesse und Verfahren sowie vor- und nachgelagerte Schritte nachhaltiger zu gestalten. Um hier die Potenziale zu erkennen und auszuschöpfen, betrachten wir den gesamten Produktlebenszyklus inklusive des Product Carbon Footprints (PCF).

Im Detail bedeutet dies, dass wir die gesamte Chronologie eines Produktes bewerten – von der ersten Rohstoffgewinnung bis zu seinem Lebensende. Dazu gehören sämtliche Umweltauswirkungen, die nicht nur während der Produktion, sondern auch während der Nutzungsphase, der Entsorgung sowie der damit verbundenen Prozesse, wie beispielsweise der Herstellung der Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe, entstehen.

Bei einer Lebenszyklusanalyse werden unter anderem Daten für den Product Carbon Footprint, den Wasser- und Energiefußabdruck sowie die Recyclingquoten erhoben. Mithilfe der Ergebnisse optimieren wir dann unsere Produkte zielgerichtet und effizient. Unsere aktuelle Strategie sieht vor, alle Produkte von Weidmüller zu bilanzieren und so zielgerichtet unser gesamtes Produktportfolio umweltfreundlicher zu gestalten.

Eines unserer praktischen Fokusthemen bei der Optimierung unserer Prozesse ist die zirkuläre Wertschöpfung. Das Ziel ist hier, Rohstoffverbrauch und Wertschöpfung stetig voneinander zu entkoppeln. Um dies zu erreichen, verwenden wir schon heute Produktionsabfälle wieder und prüfen den Einsatz von Sekundärrohstoffen. Hierbei unterscheiden wir zwischen Post Industrial Materialien, also Abfällen aus der Produktion, und Post Consumer Materialien, also gebrauchten Produkten.

Dadurch werden in der Produktion durch Wiederverwendung von Materialien Kreisläufe geschlossen. Ein Beispiel ist die Regranulierung: Hier verwenden wir den bei der Produktion zwangsläufig anfallenden Kunststoff-Abfall wieder, anstatt ihn zu entsorgen. So verringern wir die Abfallmenge und senken den Rohölverbrauch signifikant.

Ein weiterer Bestandteil unseres ganzheitlichen Nachhaltigkeitsansatzes im Produkt- und Fertigungsbereich sind Eco-Design-Workshops. Produktmanagement und Nachhaltigkeitsspezialistinnen und -spezialisten eruieren hier gemeinsam Anforderungen für ein sicheres und umweltfreundliches Produktdesign. Seit der Einführung im Jahr 2018 haben wir bereits 400 Eco-Design-Workshops durchgeführt. Ein nachhaltiger Erfolg aus unseren Workshops, um ein Beispiel zu nennen, ist die Vermeidung von Plastikverpackungen, indem sie durch andere – oder teilweise keine – Verpackungen ersetzt wurden."

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