item Lean Production Systembaukasten

Auf Basis des Lean Production Systembaukastens von item Industrietechnik entstehen modulare Betriebsmittel, die sich flexibel anpassen lassen. (Bild: item)

Die Ideen und Methoden der Lean Production gehören inzwischen in der Produktion zum Standard. Was als westliche Adaption des Toyota Production Management Systems begann, entwickelte sich zunehmend zur weltweiten Erfolgsgeschichte. Für Neulinge können die verschiedenen Abkürzungen und japanischen Begriffe zunächst eine gewisse Hürde darstellen. Davon sollte man sich jedoch nicht abschrecken lassen – und sich Schritt für Schritt mit der faszinierenden Welt der schlanken Produktion vetraut machen.

Im Folgenden werden essenzielle Lean-Production-Methoden vorgestellt, die zugleich exemplarisch zeigen, was die japanische Effizienzphilosophie ausmacht. Da Lean Production auf das Zusammenspiel von Theorie und Komponenten setzt, hat item Industrietechnik eigens den Lean Production Systembaukasten entwickelt. Überzeugen Sie sich durch ein kostenfreies Musterpaket direkt selbst von der Qualität und Haptik.

Was ist der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP)?

Lean Production basiert auf dem Prinzip der kontinuierlichen Verbesserung, das wiederum das traditionelle japanische Kaizen-Konzept aufgreift. Bereits die Zusammensetzung von Kaizen aus den japanischen Begriffen für „Veränderung“ beziehungsweise „Wandel“ (Kai) und „zum Guten“ (Zen) gibt die Richtung vor: Es geht darum, Verbesserung als einen niemals endenden Vorgang zu verstehen. Indem der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) die Ideen von Kaizen in den industriellen Kontext überträgt, bietet jeder Arbeitsschritt immer wieder Ansätze, ihn Stück für Stück zu optimieren. Damit geht eine positive Fehlerkultur einher. Entsprechend sind Fehler kein Ärgernis, sondern die Möglichkeit, Prozesse noch besser zu machen. Häufig werden Kaizen und KVP gleichgesetzt, doch die Unterschiede sind eindeutig: Während Kaizen eine grundsätzliche Haltung beschreibt, ist der KVP eine konkrete Methode der schlanken Produktion.

PDCA-Zyklus und Vorteile spezieller Komponenten für die schlanke Produktion

Für den KVP ist der PDCA-Zyklus ein unverzichtbarer Baustein. Dieser setzt sich aus den Schritten „Plan“, „Do“, „Check“ und „Act“ zusammen. Hands-on-Mentalität und experimentelles Vorgehen sind hierbei maßgeblich: Beim PDCA-Zyklus formuliert ein Mitarbeiter eine Hypothese, die er anschließend in der Praxis überprüft. Falls sich die Vermutung bewahrheitet, wird die entsprechende Maßnahme standardisiert. Überhaupt ist die Beteiligung der Mitarbeiter ein fester Bestandteil des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses. Da sie sich am „Gemba“ (Ort der Wertschöpfung) befinden, wissen sie aus erster Hand, wo sich wertvolles Optimierungspotenzial befindet.

Neben einer systematischen Einführung in die Lean Production benötigen die Mitarbeiter ausreichende Befugnisse und entsprechendes Material, um ihre Ideen in die Tat umzusetzen: Mit dem Lean Production Systembaukasten von item lassen sich beispielsweise Transportwagen, Regale und weitere Betriebsmittel mit nur wenigen Handgriffen konstruieren. Durch eine KVP-Werkstatt für iterative Verbesserungen schaffen Unternehmen zudem optimale Rahmenbedingungen: Hier können die Mitarbeiter mithilfe der besonders flexiblen item Komponenten kontinuierlich neue Herangehensweisen ausprobieren.

7 Muda: Mit Lean-Production-Methoden Verschwendung vermeiden

Im Japanischen bezeichnet „Muda“ sinnlose Aktivitäten – in dem Sinne, dass sie nicht zur Wertschöpfung beitragen. Die insgesamt 7 Muda werden im deutschsprachigen Raum auch „7 Arten der Verschwendung“ genannt. Hier sind die 7 Muda und effektive Gegenmaßnahmen:

1. Vermeidbare Materialbewegungen

Transport von Material erfordert Ressourcen und ist nicht Teil der Wertschöpfung. Zudem können hierbei Materialschäden auftreten.

Maßnahme: Nähere Platzierung von Arbeitsstationen, Taktung und Verkettung von Arbeitsschritten, falls möglich.

2. Hohe Lagerbestände

Ein überfülltes Lager offenbart Schwächen bei der Planung und eine fehlende Einigung über die benötigte Materialmenge.

Maßnahme: Stabilisierung und Standardisierung der Prozesse.

3. Unergonomische Bewegungen

Die Vernachlässigung ergonomischer Prinzipien führt zur körperlichen Belastung der Mitarbeiter – mit negativen Auswirkungen auf Gesundheit und Produktivität.

Maßnahme: Einführung ergonomischer Prinzipien und Einsatz eines ergonomischen Arbeitsplatzsystems.

4. Vermeidbare Wartezeiten

Zwar lassen sich Wartezeiten nicht gänzlich vermeiden, doch sie sollten möglichst minimiert werden, da währenddessen keine Wertschöpfung stattfindet.

Maßnahme: Optimale Auslastung der Mitarbeiter (z. B. durch Mehrstationenbedienung) und Übernahme zusätzlicher Aufgaben.

5. Überproduktion

Fehleinschätzungen der Nachfrage bewirken, dass Kapital zu lange gebunden wird. Zudem besteht die Gefahr, dass während der Lagerung Materialschäden entstehen.

Maßnahme: Etablierung des Pull-Prinzips, also einer Synchronisierung der Prozesskette mit dem Kundentakt.

6. Zu komplexe Prozesse/Overengineering

Verschwendung entsteht auch durch veraltete oder unnötig komplexe Prozesse. Design von Produkten, das über reine Funktionalität hinausgeht, trägt ebenfalls nicht zur Wertschöpfung bei.

Maßnahme: Fokus auf kontinuierliche Verbesserung, kritische Hinterfragung der Prozesse.

7. Ausschuss und Nacharbeit

Fehlerhafte Produktion führt zu unbrauchbaren oder nachzubessernden Ergebnissen.

Maßnahme: Einsatz von Lean-Production-Methoden, um die Produktqualität zu erhöhen. Dazu zählen die 5S-Methode zur Optimierung des Arbeitsplatzes und die Fehlervermeidung mit Poka Yoke.

Prozesse mit der 5S-Methode standardisieren

Während die Idee der kontinuierliche Verbesserung den Rahmen vorgibt, zeigen Lean-Production-Methoden wie 5S, wie die konkrete Umsetzung funktioniert. Das 5S-Prinzip, das auch zum visuellen Management gehört, zielt darauf ab, einen standardisierten, ordentlichen Industrie-Arbeitsplatz zu schaffen. Dieser zeichnet sich durch Sauberkeit, Übersichtlichkeit und erhöhte Sicherheit aus. Ihren Namen verdankt die 5S-Methode fünf Schritten, die im Japanischen allesamt mit einem „S“ beginnen:

  1. Seiri: Sortieren Sie alles aus, was nicht unmittelbar benötigt wird.
  2. Seiton: Platzieren Sie das Arbeitsmaterial ergonomisch und kennzeichnen Sie es.
  3. Seiso: Reinigen Sie den gesamten Arbeitsplatz gründlich.
  4. Seiketsu: Machen Sie die bisherigen Schritte zum Standard und verhindern Sie somit Unordnung.
  5. Shitsuke: Befolgen Sie die Schritte konsequent und überprüfen Sie die Ergebnisse.

Die Auswirkungen einer erfolgreichen Anwendung von Lean-Production-Methoden werden durch das 5S-Prinzip deutlich sichtbar: Es führt nicht nur zu einer Steigerung der Produktivität und Qualität in der Montage. Durch die effizientere Nutzung der Arbeitsflächen und einen ordentlichen Arbeitsbereich steigt auch die Motivation der Mitarbeiter.

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