Die besten Industrie-4.0-Projekte Deutschlands

Feinjustierte End-to-End-Lösungen, flächendeckende Vernetzung und eine noch engere Einbeziehung der Mitarbeiter – dies sind die gemeinsamen Stoßrichtungen der Sieger des Industrie 4.0 Awards 2018. Zum sechsten Mal zeichneten Produktion und ROI Management Consulting mit dem Award wegweisende industrielle Digitalisierungsprojekte aus.

„Wir erleben eine immer breitere Verankerung des Industrie 4.0-Ansatzes innerhalb der Unternehmen – und das in zweifacher Hinsicht“, betont Hans-Georg Scheibe, Vorstand der ROI Management Consulting AG und Jury-Mitglied. „Zum einen sind digitale Lösungen nicht länger lokal begrenzt, sondern setzen immer häufiger auf Ebene der Geschäftsprozesse oder Geschäftsmodelle an. Zum anderen gewinnt die Einbindung der Mitarbeiter zunehmend an Bedeutung“.

Siemens siegt in Kategorie ‚Smart Factory‘

Deutlich wird das etwa beim Elektronikwerk der Siemens AG in Amberg. Der Sieger in der Kategorie ‚Smart Factory‘ sorgt durch die flächendeckende Vernetzung sämtlicher Maschinen und Produkte in der Fabrik für eine beispiellose Transparenz über alle Produktionsschritte hinweg.

Prozess-, Produkt- und Qualitätsdaten stehen zu jedem Zeitpunkt in einem echtzeitbasierten Qualitätsmanagement-System zur Verfügung. „Dadurch sind wir nicht nur in der Lage, sehr schnell auf Abweichungen zu reagieren, sondern können auch kontinuierlich an der Verbesserung von Produkten, Prozessen und Lieferanten arbeiten“, betont Dr. Gunter Beitinger, Leiter des Amberger Elektronikwerks.

Die so gewonnenen Informationen bilden gleichzeitig die Grundlage für die Nutzung von Prädiktionsmodellen zur Prozessregelung, die hier bereits im operativen Einsatz sind. Sie ermöglichen eine verbesserte Ursachendetektion und reduzieren die Prüfaufwände um bis zu 40 Prozent.

„Zukünftig wird uns künstliche Intelligenz dabei helfen, unsere Prozesse noch besser zu verstehen. Damit ist die Null-Fehler-Produktion für uns keine Vision mehr, sondern ein klares Ziel,“ so Beitinger. Um die Produktivität kontinuierlich zu steigern, setzt Siemens zudem auf weitere I 4.0-Elemente wie den Digitalen Zwilling für Produkt und Produktion, kollaborative Leichtbauroboter, flexible FTS, 3D-Druck und die IoT-Plattform MindSphere.

Kamax Tools & Equipment ist Sieger in der Kategorie ‚Smart SCM‘

Einen nicht weniger beeindruckenden Digitalisierungsansatz verfolgt Kamax Tools & Equipment in seinem Werk in Homberg (Ohm). Der Sieger in der Kategorie ‚Smart SCM‘ hat einen durchgängig vollautomatisierten Prozess zur Herstellung von Umformwerkzeugen realisiert. Mithilfe eines Web-Konfigurators lassen sich die Werkzeuge online planen und werden anschließend vollautomatisch gefertigt – Prototypen­erstellung und manuelle Überprüfung entfallen somit.

„Wir haben nicht nur den eigentlichen Produktionsprozess betrachtet, sondern den gesamten Geschäftsprozess von der Eingabe in das Web-Frontend bis zum fertigen Produkt“, erklärt Rolf Hengstenberg, CEO Kamax Holding GmbH & Co. KG.

Als zentrale Herausforderung erwies sich dabei die Standardisierung und Modularisierung von Produkt und Prozess. „Ein Werkzeugset besteht je nach Ausfertigung aus bis zu 100 Einzelteilen je Maschine und Pressteil wie Schraube oder Bolzen. Der Konstruktions- und Fertigungsprozess umfasst daher viele Einzelschritte, die jeweils stark erfahrungsabhängig sind“, erklärt Hengs­tenberg. Diese Herausforderung löste Kamax mithilfe eines KI-gestützten Wissensmanagementsystems.

„Das gesamte Wissen von Konstrukteuren und Maschinenbedienern ist nun quasi in Algorithmen hinterlegt“, so Hengstenberg. Die Produkte und dahinterliegenden Produktionsabläufe werden in Form eines digitalen Zwillings virtuell abgebildet. Mithilfe der Lösung konnte die Durchlaufzeit von ursprünglich acht Wochen auf nur noch acht Stunden reduziert werden.

‚Mensch & Kommunikation‘: Der Sieger heißt BMW

Die Kommunikation und langfristige Verankerung von Industrie 4.0-Projekten in der Organisation stand im Mittelpunkt des Sonderpreises ‚Mensch & Kommunikation‘. Mit ihrem Innolab hat das BMW Group Werk Regensburg eine kreative Umgebung geschaffen, in der gemeinsam mit den Mitarbeitern im Shopfloor Digitalisierungslösungen und Prozessinnovationen entwickelt werden.

„Unsere Mitarbeiter wissen am besten, welche Herausforderungen und Probleme im Montageprozess auftreten“, erklärt Torsten Krzywania, General Manager Assembly, BMW Group Werk Regensburg. „Das Innolab bietet ihnen die Möglichkeit, eigene Lösungen vorzuschlagen, die wir anschließend gemeinsam mit ihnen digital umsetzen.“

Ein Beispiel hierfür ist der Einsatz von Smart Watches, die den Mitarbeiter informieren, wenn sich ein Fahrzeug mit außergewöhnlichen Anforderungen nähert. Darüber hinaus stellt das Team die implementierten Lösungen mithilfe von webbasierten Tools im globalen Werksverbund zur Verfügung und sorgt dadurch für effektives, werksübergreifendes Best-Practice-Sharing.